本发明专利技术公开了一种用于铸造电机壳体脱模装置，涉及脱模装置技术领域，包括支撑机构，支撑机构的放置有底座机构，支撑机构的顶部靠近边缘处固定连接有降温机构，降温机构的顶部固定连接有固定机构。本发明专利技术中，通过在底座机构与降温机构的作用下，设备运行时，两组降温机构能够自身产生低温，冷气体与凹模座的底部相接触，形成对凹模座的降温处理，两组散热风扇一能够加快其周边气体的流通，实施对内部的热量进行排放，本装置能够形成设备内部热气体的流通，以及输送冷气流形成对模具的降温，从而加快内部电机壳体的冷却成型，减少冷却时间，从而提高生产效率。从而提高生产效率。从而提高生产效率。
【技术实现步骤摘要】
一种用于铸造电机壳体脱模装置
[0001]本专利技术涉及脱模装置
，具体为一种用于铸造电机壳体脱模装置。
技术介绍
[0002]电机（俗称“马达”）是指依据电磁感应定律实现电能转换或传递的一种电磁装置，分为电动机和发电机，并且电机外壳也是电机的重要组成部件之一，通常熔铸法对其进行生产处理。
[0003]现有技术中，如中国专利号：CN112191831A，提供一种铸造用脱模装置，其结构包括膜框、形模侧板、形模装块，膜框与形模侧板焊接，膜框与形模装块锁定，膜框由角块、角膜装置、膜框主体、侧膜装置组成，角膜装置与角块、膜框主体拼装连接，膜框主体安装有角膜装置、侧膜装置，角膜装置包括角膜主体、局部脱模结构、碎膜平整结构、角边脱模结构，角膜主体与局部脱模结构、碎膜平整结构、角边脱模结构安装连接，局部脱模结构包括波板结构、侧条板、中条板，波板结构安装在侧条板上，侧条板与中条板锁定，脱模剂注入侧膜装置顺着滑液板的弧度蔓延至膜框主体整体，波板结构、角边脱模器对金属件与模具之间做松动传动，金属件能够轻松取出。
[0004]上述设备虽然能够便于角边脱模器对金属件与模具之间做松动传动，致使金属件能够轻松取出，但是现有的电机外壳将金属液体注入模具中，待冷却成型后进行脱模，并且现冷却方式是自然冷却，耗费时间较长，当电机外壳冷却之后，才能完成脱模处理，生产效率较低。
技术实现思路
[0005]本专利技术的目的在于提供一种用于铸造电机壳体脱模装置，提出在其他部件的辅助下，加快模具内部电机外壳金属液体的冷却时间，提高生产效率，从而解决上述技术背景中所提出的问题。
[0006]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种用于铸造电机壳体脱模装置，包括支撑机构，所述支撑机构的放置有底座机构，所述支撑机构的顶部靠近边缘处固定连接有降温机构，所述降温机构的顶部固定连接有固定机构；所述底座机构包括有两个滑动座，两个所述滑动座其中一个的外表壁均开设有两个卡合槽，两个所述卡合槽的内表壁均活动嵌设有卡合板，且两个卡合板的外壁一侧之间与两个滑动座其中另一个的外壁一侧固定连接，两个所述滑动座的内部均预设有一组滑动槽，两组所述滑动槽的底部均开设有移动槽，两个所述滑动座的顶部均开设有一组固定槽，两组所述固定槽的内表壁均固定插设有散热风扇一，两个所述滑动座的内壁底部均开设有活动槽，两个所述活动槽的内表壁均活动插设有底座柱，所述底座柱的顶部固定连接有凹模座，两个所述滑动座的内表壁均开设有多组透气孔，两个所述滑动座的内表壁均固定连接有隔板一。
[0007]优选的，所述降温机构包括有两个安装板，两个所述安装板的内表壁均固定插设
有安装箱，两个所述安装箱的内部均固定连接有隔板二，通过在隔板二的作用下，能够在安装箱的内部形成两个密封空间，一个是制冷运行的空间，一个是冷气收集空间，便于设备后期的使用。
[0008]优选的，所述隔板二的内壁一侧固定连接有压缩机，所述压缩机的输出端固定连通有冷凝器，所述冷凝器的外表壁固定套设有金属板，且金属板的外壁一侧与隔板二的外壁一侧固定连接，首先冷凝器是固定插设在金属板的内部，并且能够通过金属板自身的导热性，能够将冷凝器管外表壁的热量有效地传递到金属板。
[0009]优选的，所述金属板的外壁一侧接触有两个散热风扇二，所述安装箱的外壁一侧开设有两个槽口，且两个散热风扇二的外表壁均固定插设在槽口的内部，所述冷凝器的输出端固定连通有毛细管，两个散热风扇二的输入端与金属板的外壁一侧相接触，当两个散热风扇二进行转动时，能够加快金属板周边气体的流通处理，从而有效地对其进行降温。
[0010]优选的，所述毛细管的输出端固定连通有蒸发器，且蒸发器的外表壁均固定贯穿在隔板二的内部，所述安装箱的外壁一侧固定安装有鼓风机，冷凝器中的部分气体在经过冷凝后会变成中温的液体，这时中温的液体会进入到毛细管中，由于毛细管突然变窄，所以当液体经过毛细管时，由于压力突然降低，这部分液体会突然蒸发和冷却。
[0011]优选的，所述鼓风机的输入端固定连通有两个导管，且两个导管的输入端活动插设在安装箱的内部，所述鼓风机的输出端固定连通有两个波纹管，冷却后的冷凝剂会不断地带走安装箱内部其中一个密封空间内部的热量，从而实现对其进行降温处理，随后在鼓风机将冷气流汲取到自身并且在两个波纹管的输送下，能够将冷气流输送干净两个滑动座的内部，实施对内部的熔铸之后电机外壳实施降温处理。
[0012]优选的，所述固定机构包括有安装架，所述安装架的顶部中心处开设有孔洞，通过开设的孔洞，能够将电动伸缩杆二固定插设在其内部，并且实施保持安装架与电动伸缩杆二的固定状态。
[0013]优选的，所述孔洞的内表壁之间固定插设有电动伸缩杆二，所述电动伸缩杆二的伸缩端固定套设有凸模座，当电动伸缩杆二在通电状态下，通过自身的伸缩性，能够带动凸模座上下移动，并且使之与凹模座保持相互嵌设卡合，从而在两者之间形成型腔，便于注塑处理。
[0014]优选的，所述支撑机构包括有支撑板，所述支撑板的底部固定插设有四个支架腿，所述支撑板的顶部固定连接有两个电动伸缩杆一，通过在四个支架腿的作用下，保持与地面的支撑处理，从而能够有效对设备进行稳固处理。
[0015]优选的，所述支撑板的顶部中心处与底座柱的底部固定连接，所述支撑板的顶部与两个滑动座的底部相接触，两个所述安装板的顶部之间与安装架的底部固定连接，两组所述波纹管的输出端均与两个滑动座的内部相连通，两个所述电动伸缩杆二的伸缩端均与滑动座的外壁一侧固定连接，首先两组波纹管分别与鼓风机与滑动座的内部实现连通，当两个滑动座进行移动时，能够通过波纹管的伸缩性，从而满足使用需求。
[0016]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：1、本专利技术中，通过在底座机构与降温机构的作用下，设备运行时，两组降温机构能够自身产生低温，并且将产生的低温存储在安装箱内部的一个密封空间内部，通过鼓风机与波纹管的输送下，能够将低温输送到两个滑动座的底部，通过透气孔能够将冷气体向上
输送，冷气体与凹模座的底部相接触，形成对凹模座的降温处理，加快内部电机壳体的冷却成型处理，并且凹模座又能够向两侧散发热量，将热量传递到滑动座与隔板一彼此相隔出的空间内部，并且通过两组散热风扇一能够加快其周边气体的流通，实施对内部的热量进行排放，本装置能够形成设备内部热气体的流通，以及输送冷气流形成对模具的降温，从而加快内部电机壳体的冷却成型，减少冷却时间，从而提高生产效率。
[0017]2、本专利技术中，通过在支撑机构与底座机构的作用下，在电机外壳冷却成型之后，两个电动伸缩杆一能够分别带动滑动座相反移动，能够将凹模座展示在外表壁之间，并且电动伸缩杆二带动凸模座向上移动，能够实现两者之间的脱离，并且便于后面工作人员对成型之后的电机壳体进行拿放处理，提高便捷性。
[0018]3、本专利技术中，通过在支撑机构、底座机构、降温机构与固定机构的作用下，本设备集注塑、冷却、成型、脱模一体化，能够减少人工操作的流程，提高效率。
附图说明
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于铸造电机壳体脱模装置，其特征在于：包括支撑机构（1），所述支撑机构（1）的放置有底座机构（2），所述支撑机构（1）的顶部靠近边缘处固定连接有降温机构（3），所述降温机构（3）的顶部固定连接有固定机构（4）；所述底座机构（2）包括有两个滑动座（201），两个所述滑动座（201）其中一个的外表壁均开设有两个卡合槽（202），两个所述卡合槽（202）的内表壁均活动嵌设有卡合板（203），且两个卡合板（203）的外壁一侧之间与两个滑动座（201）其中另一个的外壁一侧固定连接，两个所述滑动座（201）的内部均预设有一组滑动槽（204），两组所述滑动槽（204）的底部均开设有移动槽（205），两个所述滑动座（201）的顶部均开设有一组固定槽（206），两组所述固定槽（206）的内表壁均固定插设有散热风扇一（207），两个所述滑动座（201）的内壁底部均开设有活动槽（208），两个所述活动槽（208）的内表壁均活动插设有底座柱（209），所述底座柱（209）的顶部固定连接有凹模座（210），两个所述滑动座（201）的内表壁均开设有多组透气孔（211），两个所述滑动座（201）的内表壁均固定连接有隔板一（212）。2.根据权利要求1所述的一种用于铸造电机壳体脱模装置，其特征在于：所述降温机构（3）包括有两个安装板（301），两个所述安装板（301）的内表壁均固定插设有安装箱（302），两个所述安装箱（302）的内部均固定连接有隔板二（303）。3.根据权利要求2所述的一种用于铸造电机壳体脱模装置，其特征在于：所述隔板二（303）的内壁一侧固定连接有压缩机（304），所述压缩机（304）的输出端固定连通有冷凝器（305），所述冷凝器（305）的外表壁固定套设有金属板（306），且金属板（306）的外壁一侧与隔板二（303）的外壁一侧固定连接。4.根据权利要求3所述的一种用于铸造电机壳体脱模装置，其特征在于：所述金属板（306）的外壁一侧接触有两个散热风扇二（307），...
【专利技术属性】
技术研发人员：张立安，魏明军，
申请(专利权)人：马鞍山市万鑫铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：
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