乙酰精馏残液焚烧前的预处理方法技术

本发明专利技术提供了一种乙酰精馏残液焚烧前的预处理方法，其包括以下步骤：S1、取密度低于待处理乙酰精馏残液的水性废液，加入片碱溶解制得碱性废液；S2、将乙酰精馏残液加入装有碱性废液的容器中，乙酰精馏残液沉入底部，分次加入消石灰，静置反应至容器内物料大部分固化；完成预处理操作。本发明专利技术提供一种乙酰精馏残液焚烧前的预处理方法，能够降低其热值，并将其固化处理，提高处理效率，避免系统后端堵塞，提高焚烧系统生产的稳定性和连续性。高焚烧系统生产的稳定性和连续性。

【技术实现步骤摘要】
乙酰精馏残液焚烧前的预处理方法


[0001]本专利技术属于环保
，具体涉及一种乙酰精馏残液焚烧前的预处理方法。

技术介绍

[0002]乙酰精馏残液是申请人外收的周边化工厂农药中间体生产过程中产生的精馏残液，即91％精胺与硫酸二甲酯反应后再加入浓硫酸进入乙酰生产装置，反应后产生的乙酰废水，其热值高、气味大、毒性高，危险性大、处置难度大，且市场上处置收费价格高。而且专利技术人研究发现由于乙酰精馏残液硫、氯、磷等酸性元素含量高，处置过程中酸性元素与低价K
+
、Na
+
离子形成钾、钠等低沸点的盐造成焚烧系统锅炉及锅炉后端工艺设备频繁堵塞，导致焚烧系统停产；且酸性元素在后端烟气处理段消耗大量的液碱，处置成本居高不下。其次乙酰精馏残液热值过高，在系统设计热负荷确定的情况下，乙酰精馏残液的处置将对系统产能带来较大的负面影响。

技术实现思路

[0003]本专利技术提供一种乙酰精馏残液焚烧前的预处理方法，能够降低其热值，并将其固化处理，提高处理效率，避免系统后端堵塞，提高焚烧系统生产的稳定性和连续性，增加处置量、降低处置成本。
[0004]本专利技术的技术方案是，一种乙酰精馏残液焚烧前的预处理方法，包括以下步骤：
[0005]S1、取密度低于待处理乙酰精馏残液的水性废液，加入片碱溶解制得碱性废液；
[0006]S2、将乙酰精馏残液加入装有碱性废液的容器中，乙酰精馏残液沉入底部，分次加入消石灰，静置反应至容器内物料80％以上固化；完成乙酰精馏残液焚烧前的预处理操作。
[0007]进一步地，所述的乙酰精馏残液的热值为5000～6000kcal/kg，磷为0.5～5％，硫为3～7％，氯为0.5～2％。
[0008]进一步地，所述水性废液的热值＜1000kcal/kg，密度≤1.1kg/L。
[0009]进一步地，所述水性废液中片碱的加入量为3
‑
6kg/吨。
[0010]进一步地，乙酰精馏残液与碱性废液的体积比为0.8：0.36
‑
0.5。
[0011]进一步地，消石灰加入量为乙酰精馏残液质量的15
‑
25％。
[0012]进一步地，S2中消石灰加入完成后，在容器的顶部设置集气罩连接通风口，静置反应的时间为8h。
[0013]进一步地，通风口排出的气体采用碱喷淋塔+UV光解+活性炭吸附。碱洗涤时的有效成分为次氯酸钠。
[0014]进一步地，S2中静置反应后容器内物料完全固化，直接将其冷却后进行焚烧进料。
[0015]进一步地，S2中静置反应后容器内物料未完全固化，加入锯末拌干容器内的物料，然后将其冷却，最后进行焚烧进料。
[0016]本专利技术具有以下有益效果：
[0017]1、本专利技术对乙酰精馏残液在焚烧前加入消石灰进行处理，有助于其中的酸性元素
(硫、氯、磷等)与Ca
2+
反应生成稳定的二价盐，后期焚烧时，能够在焚烧炉膛以焚烧渣的方式去除，避免其形成低沸点的钾盐或者钠盐进入到焚烧系统锅炉后端，会造成设备堵塞；大大提高了系统生产的稳定性和连续性。
[0018]2、本专利技术预处理时使用的原料为消石灰，其成本低，通过前期的预处理，可以降低焚烧后端液碱的消耗量，大幅节约成本，提升经济效益。乙酰精馏残液在预处理过程中物料的热值大大降低，由6000大卡左右达到3000大卡左右，在系统设计热负荷不变的情况下，系统产能大大提高，能够更多地消耗乙酰精馏残液。
[0019]3、乙酰精馏残液气味很大，在与消石灰预处理反应时气味尤甚，本专利技术通过在其上层加入碱性废液，由于两者并不相溶，碱性废液位于上层，形成液封，有助于预处理反应过程中酸性气体的吸收，降低环境污染。同时，乙酰精馏残液预处理放热时还能消耗较大量的低热值水性废液，同时实现了低热值水性废液的协同处置。
[0020]4、现有危险废物焚烧系统进料固液比约为7:3，现在市场上用于焚烧的危险废物基本上是液多固少，给危险废物焚烧带来了难题。本专利技术提供的方法通过预处理技术将乙酰精馏残液转化为固体，可有效减低液体类物料存量，提高危险废物处理能力。
具体实施方式
[0021]下面将结合实施例对本专利技术的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本专利技术，而不应视为限定本专利技术的范围。
[0022]以下实施例中涉及的乙酰精馏残液检测数据见表1。
[0023]表1
[0024][0025][0026]涉及的水性废液热值＜1000kcal/kg，密度≤1.1kg/L。
[0027]实施例1
[0028]S1、取水性废液1吨(热值800Kcal/kg，密度为0.95Kg/L)，加入5kg片碱溶解制得碱性废液备用；
[0029]S2、向铁槽内添加400L已充分溶解片碱的碱性废液，将1吨乙酰精馏残液倒入铁槽中，由于乙酰密度比水大，乙酰会自动沉入底部；向铁槽内缓慢且均匀加入150Kg(6袋)消石灰，每一袋消石灰分四次缓慢加入，禁止消石灰整袋加入；
[0030]S3、加完消石灰后，将铁槽转移至预先设定的除臭系统风口位置，将铁槽盖上集气罩，用软管接入除臭风口，关闭预处理车间门窗，静置充分反应9h后，乙酰精馏残液及其中的碱性废液已经完全固化且无液相残留，将其冷却后即可进行焚烧处理。
[0031]实施例2：
[0032]S1、取热值600kcal/kg，密度为1.02Kg/L的水性废液1吨，加入5kg片碱溶解制得碱性废液备用；
[0033]S1、向铁槽内添加500L已充分溶解片碱的碱性废液，将1吨乙酰精馏残液倒入铁槽中，由于乙酰密度比水大，乙酰会自动沉入底部；向铁槽内缓慢且均匀加入150kg消石灰(6袋)，每一袋消石灰分四次缓慢加入，禁止消石灰整袋加入；
[0034]S2、加完消石灰后，将铁槽转移至预先设定的除臭系统风口位置，将铁槽盖上集气罩，用软管接入除臭风口，关闭预处理车间门窗，静置充分反应10h，待乙酰精馏残液及其中的碱性废液只有少部分残留时，加入锯末将未反应完全的废液拌干，待物料全部冷却后拍碎既可进行焚烧处理。
[0035]实施例3
[0036]S1、取水性废液1吨，加入6kg片碱溶解制得碱性废液备用；
[0037]S2、向铁槽内添加500L已充分溶解片碱的碱性废液，将1吨乙酰精馏残液倒入铁槽中，由于乙酰密度比水大，乙酰会自动沉入底部；向铁槽内缓慢且均匀加入150Kg(6袋)消石灰，每一袋消石灰分四次缓慢加入，禁止消石灰整袋加入；
[0038]S3、加完消石灰后，将铁槽转移至预先设定的除臭系统风口位置，将铁槽盖上集气罩，用软管接入除臭风口，关闭预处理车间门窗，静置充分反应8h后，铁槽内少量液相残留，加入锯末3kg拌干，将其冷却后即可进行焚烧处理。
[0039]实施例4
[0040]S1、取水性废液1吨，加入3kg片碱溶解制得碱性废液备用；
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种乙酰精馏残液焚烧前的预处理方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、取密度低于待处理乙酰精馏残液的水性废液，加入片碱溶解制得碱性废液；S2、将乙酰精馏残液加入装有碱性废液的容器中，乙酰精馏残液沉入底部，分次加入消石灰，静置反应至容器内物料80%以上固化；完成乙酰精馏残液焚烧前的预处理操作。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的乙酰精馏残液的热值为5000~6000kcal/kg，磷为0.5~5%，硫为3~7%，氯为0.5~2%。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述水性废液的热值＜1000kcal/kg，密度≤1.1kg/L。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述水性废液中片碱的加入量为3
‑
6kg/吨。5. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于：乙酰...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹湛清，黄涛，杨鹏昆，梁渊，张俊洲，向宇，周凤池，胡捷，冉勤川，
申请(专利权)人：宜昌七朵云环境治理有限公司，
类型：发明
国别省市：