一种双塑胶件热熔工艺和热熔设备制造技术

本发明专利技术属于塑胶热熔技术领域，具体公开了一种双塑胶件热熔工艺和热熔设备，所述双塑胶件热熔工艺包括以下步骤：S1、将两个塑胶件分别一一对应放置于上模和下模中；S2、发热模组移至上模与下模之间；S3、上模向下移动，下模向上移动，直到发热模组接触两个塑胶件；S4、发热模组给两个塑胶件盖合面上的热熔肋加热熔融；S5、上模向上移动，下模向下移动，发热模具复位；S6、上下模合模，将两个塑胶件热熔在一起；S7、上下模复位，取出热熔件。本发明专利技术的双塑胶件热熔工艺，将两个塑胶件的热熔肋熔融，快速热熔并连接两个塑胶件，整个热熔工艺气密性好，零件少，制作周期快，成本低，同时，使用性能稳定。定。定。

【技术实现步骤摘要】
一种双塑胶件热熔工艺和热熔设备


[0001]本专利技术属于塑胶热熔
，尤其涉及一种双塑胶件热熔工艺和热熔设备。

技术介绍

[0002]全球汽车未来发展的方向是新能源化或电动化。新能源汽车产业一直在增长,不断迈上新台阶。经过这几年的发展，新能源化这个不可逆的态势已基本形成。而汽车零件的各项性能尤为重要，尤其是两个需要盖合的塑胶零件(如：塑胶底壳和塑胶盖体)，盖合后的各项性能至关重要。
[0003]现有的塑胶盖体与塑胶底壳通常采用组装的方式进行连接，即：塑胶盖体与塑胶壳体之间通过密封圈密封，再利用多个螺钉、螺母紧固连接，组装后的塑胶组装件存在以下缺陷：
[0004](1)、组装而成的塑胶组装件气密性差(最大50kpa)；
[0005](2)、该塑胶组装件的组装需要使用塑胶盖体、塑胶壳体、密封圈、螺丝和螺母五种不同种类的零件，较多的零件组装直接导致塑胶组装件的制作周期长，成本高；
[0006](3)、螺丝组装工艺受使用条件影响，存在螺丝腐蚀风险和密封圈失效风险，导致使用性能不稳定。
[0007]因此，专利技术人致力于设计一种工艺和设备以解决上述问题。

技术实现思路

[0008]本专利技术的目的在于：提供一种双塑胶件热熔工艺，可快速将两个塑胶件连接，制作周期短，形成气密性好、成本低、使用性能稳定的产品。
[0009]本专利技术的另一目的在于：提供一种双塑胶件热熔设备，可降低制作周期和成本，提高产品气密性和使用性能稳定性。
[0010]为了达到上述目的，本专利技术所采用的一种技术方案为：
[0011]一种双塑胶件热熔工艺，包括以下步骤：
[0012]S1、将两个塑胶件分别一一对应放置于上模和下模中；
[0013]S2、发热模组移至上模与下模之间；
[0014]S3、上模向下移动，下模向上移动，直到发热模组接触两个所述塑胶件；
[0015]S4、发热模组的两加热面分别给两个塑胶件盖合面上的热熔肋加热熔融；
[0016]S5、上模向上移动，下模向下移动，发热模组复位；
[0017]S6、再次控制上模向下移动，下模向上移动，直到上模和下模共同压合两个塑胶件，将两个塑胶件的热熔肋热熔在一起形成热熔件；
[0018]S7、上模和下模复位，取出热熔件。
[0019]作为本专利技术双塑胶件热熔工艺的一种改进，所述步骤S4中，所述发热模组的两面加热温度为180℃～210℃，所述发热模组的加热时间为9s～11s。
[0020]作为本专利技术双塑胶件热熔工艺的一种改进，所述步骤S6中，所述上模和所述下模
的压合时间为9s～11s。
[0021]作为本专利技术双塑胶件热熔工艺的一种改进，每个所述塑胶件的热熔肋凸出设置，每个所述塑胶件的盖合面上设有两圈凹槽，同一塑胶件上的两圈所述凹槽由对应的所述热熔肋隔开。
[0022]为了达到上述另一目的，本专利技术所采用的一种技术方案为：
[0023]一种双塑胶件热熔设备，包括机架，所述机架上竖向滑动连接有下模和上模，所述上模位于所述下模的正上方，所述上模的合模面上设有一上模腔，所述下模的合模面上设有下模腔，所述机架上纵向滑动连接有发热模组，所述发热模组位于所述上模与所述下模之间，所述发热模组的上下两端面均为加热面。
[0024]作为本专利技术双塑胶件热熔设备的一种改进，所述机架上垂直设有多个导杆，多个导杆上自上而下依次滑动套设有上滑板和下滑板，所述上模固定于所述上滑板的底部，所述下模固定于所述下滑板的顶部。
[0025]作为本专利技术双塑胶件热熔设备的一种改进，所述机架上设有支撑架，所述支撑架上沿其纵向间隔设有两个滑轨，两个所述滑轨上滑动连接有中滑板，所述发热模组包括两个发热件，所述中滑板夹设于两个所述发热件之间。
[0026]作为本专利技术双塑胶件热熔设备的一种改进，所述发热件包括发热板和加热板，所述加热板位于所述发热板与所述中滑板之间，所述加热板内设有加热管。
[0027]作为本专利技术双塑胶件热熔设备的一种改进，所述下模包括下模板和底模，所述下模板间隔设置于所述底模上并与所述底模固定连接，所述底模上设有定位槽，所述下模板上设有通孔并形成框形，所述通孔、所述定位槽分别构成所述下模腔的上下两端。
[0028]作为本专利技术双塑胶件热熔设备的一种改进，所述定位槽和所述上模腔内均设有气孔。
[0029]与现有技术相比，本专利技术的双塑胶件热熔工艺，将欲熔合的两个塑胶件，以一块比塑件材料熔点较高的发热模组，在欲熔接合物的热熔肋加热，使两个塑胶件的热熔肋熔融，当两个塑胶件接面熔融后，移开发热模组，给两个塑胶件加压，使两个塑胶件的热熔肋热熔在一起，快速热熔并连接两个塑胶件，整个热熔工艺气密性好(热熔工艺气密性最大120kpa)，零件少(仅两个塑胶件)，制作周期快，成本低，同时，使用性能稳定。
[0030]与现有技术相比，本专利技术的双塑胶件热熔设备，利用发热模组同时加热上模和下模上塑胶件的热熔肋，再移出发热模组，利用上模与下模合模，使两个塑胶件的热熔肋热熔在一起，将两个塑胶件连接在一起，降低制作周期和成本，提高产品的气密性和使用性能稳定性。
附图说明：
[0031]图1是本专利技术的双塑胶件热熔设备的主视图；
[0032]图2是本专利技术的双塑胶件热熔设备内部的立体结构放大图；
[0033]图3是本专利技术的双塑胶件热熔设备内部的左视结构放大图；
[0034]图4是本专利技术的发热模组的立体放大图；
[0035]图5是本专利技术的下模和塑胶底壳的立体分解放大图；
[0036]图6是本专利技术的上模和塑胶盖体的立体分解放大图；
[0037]图7是本专利技术的双塑胶件热熔设备的剖视图；
[0038]图8是图7中A处的放大视图；
[0039]图9是图7中B处的放大视图；
[0040]图10是本专利技术的塑胶底壳和塑胶盖体的立体局部剖视放大图；
[0041]图11是图10中C处的放大图；
[0042]图12是图10中D处的放大图。
[0043]图示说明：
[0044]1、机架；11、支撑架；111、滑轨；12、导杆；2、下滑板；21、下气缸；3、下模；31、下模板；311、通孔；32、底模；321、定位槽；322、下气孔；4、上滑板；41、上气缸；5、上模；51、上模腔；511、上气孔；6、中滑板；61、上发热板；611、上加热板；62、下发热板；621、下加热板；63、滑块；64、中气缸；65、发热模组；651、上发热件；652、下发热件；7、塑胶底壳；71、通气接头；72、下热熔肋；721、下凹槽；8、塑胶盖体；81、上接头；82、接孔；83、上热熔肋；831、上凹槽。
具体实施方式
[0045]下面结合附图，具体阐明本专利技术的实施方式，附图仅供参考和说明使用，不构成对本专利技术专利保护范围的限制。
[0046]参照图1至图9，一种双塑胶件热熔设备，包括一机架1、一上模5本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双塑胶件热熔工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1、将两个塑胶件分别一一对应放置于上模和下模中；S2、发热模组移至上模与下模之间；S3、上模向下移动，下模向上移动，直到发热模组接触两个所述塑胶件；S4、发热模组的两加热面分别给两个塑胶件盖合面上的热熔肋加热熔融；S5、上模向上移动，下模向下移动，发热模组复位；S6、再次控制上模向下移动，下模向上移动，直到上模和下模共同压合两个塑胶件，将两个塑胶件的热熔肋热熔在一起形成热熔件；S7、上模和下模复位，取出热熔件。2.根据权利要求1所述的双塑胶件热熔工艺，其特征在于，所述步骤S4中，所述发热模组的两面加热温度为180℃～210℃，所述发热模组的加热时间为9s～11s。3.根据权利要求1所述的双塑胶件热熔工艺，其特征在于，所述步骤S6中，所述上模和所述下模的压合时间为9s～11s。4.根据权利要求1所述的双塑胶件热熔工艺，其特征在于，每个所述塑胶件的热熔肋凸出设置，每个所述塑胶件的盖合面上设有两圈凹槽，同一塑胶件上的两圈所述凹槽由对应的所述热熔肋隔开。5.一种双塑胶件热熔设备，其特征在于，包括机架，所述机架上竖向滑动连接有下模和上模，所述上模位于所述下模的正上方，所述上模的合模面上设...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨碧云，
申请(专利权)人：广东新意智能制造有限公司，
类型：发明
国别省市：