一种使用悬浮磁化焙烧炉处理含锌铜危废的方法技术

本发明专利技术涉及一种使用悬浮磁化焙烧炉处理含锌铜危废的方法，属于有色金属冶金领域，具体为将含锌铜固体危废物料，经破碎、筛分、压滤后经过螺旋给料机进入悬浮磁化焙烧炉，物料在悬浮焙烧炉预热段内先将自由水和结晶水脱除，再进行还原，还原后的气体内含有锌蒸汽，物料与熔剂混合后进行熔炼；熔炼需要加入硅石和硫铁矿进行调整渣型，熔炼后产出的渣经水碎后变为玻璃态无害渣；金属相冰铜放出后铸锭，含锌蒸汽经过冷却形成锌粉进行回收，经冷却后的烟气再经过布袋除尘、脱硫脱硝处理后外排，布袋收尘的灰再返回悬浮焙烧炉内，达到无废物外排。排。排。

【技术实现步骤摘要】
一种使用悬浮磁化焙烧炉处理含锌铜危废的方法


[0001]本专利技术涉及有色金属冶金领域，尤其涉及一种使用悬浮磁化焙烧炉处理含锌铜危废的方法。

技术介绍

[0002]我国有色金属冶炼行业工艺多样，所产生的废物种类繁多，且产生环节迥异，这些导致了在冶炼过程中易出现危险废物监管信息不清晰的问题，比如废物产生节点识别困难、废物种类指向不明确以及污染特性不清晰等问题，进而导致管理误判。
[0003]我国有色金属冶炼固体废物产生量巨大，这些有色冶炼固体废物主要来源于铜、铅、锌和铝的火法、湿法及再生冶炼。这类危险废物通常重金属含量较高、金属种类繁多，如果被随意倾倒或不规范处置极易造成二次污染，威胁生态环境和人类健康。
[0004]目前针对有色冶炼废物中金属的回收主要采用火法冶炼和湿法冶炼等技术，鉴于现有的有色金属危险废物含有很多金属元素的现状，传统单一的火法、湿法冶炼都不能有效提取多种有价金属，并且基本都是烧结或者球团入炉，制备效率不高。因此，急需一种可以同时对多金属回收的技术，最大程度再利用回收物，有效处理危险废物，降低回收成本。

技术实现思路

[0005]针对现有技术的不足，本专利技术提供一种使用悬浮磁化焙烧炉处理含锌铜危废的方法，包括以下步骤：
[0006](1)处理原料：通过球磨将含锌铜危险废物破碎成含粉状的物料，通过压滤机压滤去除物料中的水分；
[0007](2)预热焙烧：含粉状的物料通过悬浮焙烧炉的给料系统喂入系统管道内，与主炉中内置的燃烧器产生的热烟气在管道内混合进行初步预热脱水，同时降低烟气温度，预热后的含粉状的物料再进入主炉进行进一步加热；
[0008](3)还原焙烧：从主炉出来的预热后的含粉状的物料进入还原室，经过还原焙烧处理后得到锌蒸汽；
[0009](4)矿热炉火法冶炼：在矿热炉前端悬浮焙烧炉的下料管中，通过螺旋给料机喂入熔剂，使熔剂与经过还原焙烧后的物料混合，混合后的物料投入矿热炉中，通过电极加热把物料加热到熔化状态，使熔体渣锍分离，得到冰铜。
[0010](5)烟气冷却处理：还原焙烧处理后的锌蒸汽与矿热炉冶炼过程中产生烟气混合后再与冷空气混合进行冷却处理，得到锌粉；还原焙烧后的物料进入矿热炉进行进一步火法冶炼，经过冷却后的烟气再经过布袋收尘、脱硫脱硝处理后外排。
[0011](6)炉渣处理：从矿热炉排出的炉渣，进行水淬，得到水淬渣。
[0012]所述悬浮焙烧炉是通过主引风机运转使整个系统在负压状态下运行，整个系统通过负压控制烟气运行路径，负压控制范围
‑
5～
‑
10kpa。
[0013]所述步骤(1)中，含粉状的物料中粉状物料颗粒大小为
‑
200目，占物料总质量的50
±
5％。
[0014]所述步骤(1)中，经过压滤后，含粉状的物料含水量降到10％以下。
[0015]所述步骤(2)中，初步预热后物料温度为250～300℃。
[0016]所述步骤(2)中，主炉温度为900～1200℃。
[0017]所述步骤(2)中，通过调整悬浮焙烧炉主引风机的频率控制悬浮焙烧炉炉内氛围为过氧环境，该过程可脱除全部的附着水；
[0018]所述步骤(3)中，还原焙烧温度至少为950℃，还原焙烧时间在0.5～2h。
[0019]所述步骤(3)中，还原焙烧过程中需要一直通入还原性气体，该气体可以是CO、H2中的一种或二者的混合气体。
[0020]所述步骤(4)中，熔剂为硫铁矿和硅石，硫铁矿质量为物料的6～8％，硅石质量为物料的4～6％。
[0021]所述步骤(4)中，矿热炉炉内烟气为1200～1350℃。
[0022]应用本专利技术的技术方案，采用悬浮磁化焙烧
‑
矿热电炉处理危险废物，使危险废物预先减量化，且悬浮磁化焙烧炉对物料的适应性比较强，所以各种固体危废均能使用悬浮磁化焙烧进行预处理焙烧，矿热炉对处理粉状物料也为成熟技术，同时也可以使金属很好的从渣中分离沉降，提高有价金属的回收率，本专利技术的技术方案不仅工艺流程简单，实现资源能源综合利用的同时达到节能、环保的目的。
[0023]本专利技术的一种使用悬浮磁化焙烧炉处理含锌铜危废的方法，与现有技术相比，有益效果为：
[0024](1)采用悬浮磁化焙烧
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矿热电炉处理危险废物，使危险废物预先减量化、使用气体预先还原减少固体还原剂使用，且悬浮磁化焙烧炉对物料的适应性比较强，所以各种固体危废均能使用悬浮磁化焙烧进行预处理焙烧；
[0025](2)处理后再无废物产生，实现危险废物的资源化再利用，最终可以获得冰铜、锌粉、水淬渣等产品；
[0026](3)处理成本低，系统自动化程度高。
附图说明
[0027]图1本专利技术的工艺流程图。
具体实施方式
[0028]实施例1
[0029]一种使用悬浮磁化焙烧炉处理含锌铜危废的方法，流程图如图1所示，包括以下步骤：
[0030](1)处理原料：通过球磨将含锌铜危险废物破碎成含粉状的物料，粉状物料为
‑
200目，质量占比为50％，然后在压滤机中通过控制压滤机的压紧机构的来去除物料中的水分，经压滤机压滤后使其中含水量降到10％以下；
[0031](2)预热焙烧：将含水量10％以下的含锌铜危险废物在热烟气的作用下进行预热脱水，降低烟气温度，预热温度保持在250℃，通过负压控制烟气运行路径，负压控制范围
‑
6kpa，控制氛围为过氧环境，该过程可脱除全部的附着水；
[0032](3)还原焙烧：还原焙烧控制温度范围为1000℃，控制还原焙烧时间在0.5h；经过还原焙烧处理后得到锌蒸汽；还原焙烧过程中需要一直通入还原性气体，该气体是CO、H2混合气体；
[0033](4)矿热炉火法冶炼：将经过还原处理后的含铜危废物料与熔剂配料混合，熔剂为硫铁矿和硅石，硫铁矿质量为物料的7.5％，硅石质量为物料的5％，将混合后的物料投入1200℃矿热炉中把物料加热到熔化状态，再利用电极加热熔体使渣锍分离，得到合格冰铜。
[0034](5)烟气冷却处理：还原焙烧处理后的含锌烟气与矿热炉烟气混合后进行冷却处理，得到最终的锌粉产品；焙烧后的物料进入矿热炉进行进一步火法冶炼，经过冷却后的烟气再经过布袋收尘、脱硫脱硝处理后外排。
[0035](6)炉渣处理：从矿热炉排出的炉渣，进行水淬，得到水淬渣。
[0036]本实施例中锌铜危险废物的93％被处理掉，铜回收率为82.24％，锌回收率81.36％。
[0037]实施例2
[0038]一种使用悬浮磁化焙烧炉处理含锌铜危废的方法，包括以下步骤：
[0039](1)处理原料：通过球磨将含锌铜危险废物破碎成含粉状的物料，粉状物料为
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200目，质量占比为50％，然后在压滤机中通过控制压滤机的压紧机构的来去除物料中的水分，经压本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种使用悬浮磁化焙烧炉处理含锌铜危废的方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)处理原料：通过球磨将含锌铜危险废物破碎成含粉状的物料，压滤去除含粉状的物料中的水分；(2)预热焙烧：含粉状的物料喂入系统管道内，与悬浮焙烧炉主炉中内置的热烟气混合进行初步预热脱水，同时降低烟气温度，预热后的含粉状的物料再进入悬浮焙烧炉主炉进行进一步加热；(3)还原焙烧：从主炉出来的预热后的含粉状的物料进入还原室，经过还原焙烧处理后得到锌蒸汽；(4)矿热炉火法冶炼：在矿热炉前端悬浮焙烧炉的下料管中，通过螺旋给料机喂入熔剂，使熔剂与经过还原焙烧后的物料混合，混合后的物料投入矿热炉中，加热到熔化状态，使熔体渣锍分离，得到冰铜；(5)烟气冷却处理：还原焙烧处理后的锌蒸汽与矿热炉冶炼过程中产生烟气混合后再与冷空气混合进行冷却处理，得到锌粉；还原焙烧后的物料进入矿热炉进行进一步火法冶炼，经过冷却后的烟气再经过布袋收尘、脱硫脱硝处理后外排；(6)炉渣处理：从矿热炉排出的炉渣，进行水淬，得到水淬渣。2.根据权利要求1所述的一种使用悬浮磁化焙烧炉处理含锌铜危废的方法，其特征在于，所述悬浮焙烧炉是通过主引风机运转使整个系统在负压状态下运行，整个系统通过负压控制烟气运行路径，负压控制范围
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5～
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10kpa。3.根据权利要求1所述的一种使用悬浮磁化焙烧炉处理含锌铜危废的方法，其特征在于，所述步骤(1)中，含粉状的物料中粉状物...

【专利技术属性】
技术研发人员：张五志，于海蛟，苏全磊，
申请(专利权)人：上海逢石科技有限公司，
类型：发明
国别省市：