本实用新型专利技术提供一种石油专用管内涂层膜厚在线自动检测装置，包括固定座，所述固定座顶部的两侧均活动连接有活动座，所述活动座的内腔活动连接有管本体，所述活动座的表面固定连接有固定架；本实用新型专利技术通过活动座对管本体进行初步限位，同时第一气缸的输出端带动定位弧片向下运动，定位弧片向下与管本体接触，进而实现了对管本体的定位，防止管本体在检测时出现位置偏移而产生误差的情况，同时第二气缸的输出端带动探头本体向一侧运动，使探头本体与管本体的内壁接触，以此实现了对管本体内壁内涂层厚度检测的作业，相较与人工手动检测，提高了检测精确性、准确性、保障工人安全、提高检测效率，保障产品质量。保障产品质量。保障产品质量。
【技术实现步骤摘要】
一种石油专用管内涂层膜厚在线自动检测装置
[0001]本技术属于石油专用管内涂层厚度检测领域，具体地说是一种石油专用管内涂层膜厚在线自动检测装置。
技术介绍
[0002]石油专用管是一种具有中空截面、周边没有接缝的长条钢材，石油专用管是适用于石油精炼厂的炉管，石油专用管在生产时会对其进行涂覆、固化，当涂覆固化后需要对其管内涂层膜的厚度进行检测，以此来确保石油专用管的质量，膜厚检测方式是管件喷涂、固化完成后，管件放在管架，然后检测岗工人拿手持式膜厚检测仪将检测探头伸入管件口内检测，但是管件喷涂、固化后从管架上滚下来，进行内涂层膜厚自动检测装置时，由于缺少对石油专用管的定位，无法保证管件对齐，进而在对石油专用管内的涂层膜检测时，极易出现石油专用管位置偏移而产生误差的情况，从而降低了涂层膜检测的精确度。
[0003]综上，因此本技术提供了一种石油专用管内涂层膜厚在线自动检测装置，以解决上述问题。
技术实现思路
[0004]为了解决上述技术问题，本技术提供一种石油专用管内涂层膜厚在线自动检测装置，以解决现有技术中由于缺少对石油专用管的定位，无法保证管件对齐，进而在对石油专用管内的涂层膜检测时，极易出现石油专用管位置偏移而产生误差的情况，从而降低了涂层膜检测的精确度的问题。
[0005]一种石油专用管内涂层膜厚在线自动检测装置，包括固定座，所述固定座顶部的两侧均活动连接有活动座，所述活动座的内腔活动连接有管本体，所述活动座的表面固定连接有固定架，所述固定架内腔的顶部固定连接有第一气缸，所述第一气缸的输出端固定连接有定位弧片，所述固定座顶部的右侧固定连接有固定板，所述固定板左侧的上端固定连接有PLC控制器，所述PLC控制器的左侧设置有显示屏，所述固定板左侧的下端开设有环形槽，所述固定板左侧的下端固定连接有连接块，所述连接块内腔的四周均设置有第二气缸，所述第二气缸的输出端固定连接有探头本体，所述管本体的右端延伸至环形槽的内腔，并与环形槽的内腔活动连接，所述连接块的左侧延伸至管本体的内腔，并与管本体的内腔活动连接。
[0006]优选的，所述连接块的内腔固定连接有支撑杆，所述第二气缸靠近支撑杆的一端与支撑杆固定连接。
[0007]优选的，所述固定座内腔的右侧固定连接有伺服电机，所述伺服电机的输出轴传动连接有螺纹杆，所述螺纹杆远离伺服电机的一端通过轴承与固定座的内壁活动连接，所述螺纹杆表面的两侧均螺纹连接有螺纹套，所述螺纹套的顶部与活动座固定连接。
[0008]优选的，所述螺纹套的背面固定连接有限位杆，所述固定座内腔的背面开设有限位槽，所述限位杆远离螺纹套的一端延伸至限位槽的内腔，并与限位槽的内腔滑动连接。
[0009]优选的，所述定位弧片和活动座的内壁均固定连接有防滑垫，所述防滑垫远离定位弧片和活动座的一侧与管本体接触。
[0010]优选的，所述定位弧片的正面和背面均固定连接有滑板，所述固定架内腔的正面和背面均开设有滑槽，所述滑板远离定位弧片的一端延伸至滑槽的内腔，并与滑槽的内腔滑动连接。
[0011]优选的，所述固定座的顶部开设有通槽，所述螺纹套贯穿通槽的内腔，并与通槽的内腔滑动连接。
[0012]与现有技术相比，本技术具有如下有益效果：
[0013]1、本技术通过固定座，用于对活动座和固定板进行稳定支撑，通过活动座，用于对管本体进行稳定支撑，通过固定板，用于对PLC控制器和连接块进行稳定支撑，通过PLC控制器，用于控制设备的开启或关闭，同时可显示检测数据，便于人员对检测数据进行查看，通过环形槽，用于对管本体进行限位，确保了管本体的稳定性，通过设置连接块，起到了对第二气缸和探头本体防护的效果，有效确保了第二气缸和探头本体的安全性。
[0014]2、本技术通过活动座、管本体、固定架、第一气缸、定位弧片、第二气缸和探头本体的配合，管本体放置在活动座的内腔，通过活动座对管本体进行初步限位，同时第一气缸的输出端带动定位弧片向下运动，定位弧片向下与管本体接触，进而实现了对管本体的定位，防止管本体在检测时出现位置偏移而产生误差的情况，同时第二气缸的输出端带动探头本体向一侧运动，使探头本体与管本体的内壁接触，以此实现了对管本体内壁内涂层厚度检测的作业，相较与人工手动检测，提高了检测精确性、准确性、保障工人安全、提高检测效率，保障产品质量，解决现有技术中由于缺少对石油专用管的定位，无法保证管件对齐，进而在对石油专用管内的涂层膜检测时，极易出现石油专用管位置偏移而产生误差的情况，从而降低了涂层膜检测的精确度的问题。
附图说明
[0015]图1是本技术结构示意图；
[0016]图2是本技术图1中A处局部放大结构示意图；
[0017]图3是本技术固定座剖视结构示意图；
[0018]图4是本技术固定板结构示意图；
[0019]图5是本技术连接块侧视剖面结构示意图。
[0020]图中：
[0021]1、固定座；2、活动座；3、管本体；4、固定架；5、第一气缸；6、定位弧片；7、固定板；8、PLC控制器；9、环形槽；10、连接块；11、第二气缸；12、探头本体；13、支撑杆；14、伺服电机；15、螺纹杆；16、螺纹套；17、限位杆；18、限位槽；19、防滑垫；20、滑板；21、滑槽；22、通槽。
具体实施方式
[0022]下面结合附图和实施例对本技术的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本技术，但不能用来限制本技术的范围。
[0023]如图1
‑
5所示，本技术提供一种石油专用管内涂层膜厚在线自动检测装置，包括固定座1，固定座1顶部的两侧均活动连接有活动座2，活动座2的内腔活动连接有管本体
3，活动座2的表面固定连接有固定架4，固定架4内腔的顶部固定连接有第一气缸5，第一气缸5的输出端固定连接有定位弧片6，固定座1顶部的右侧固定连接有固定板7，固定板7左侧的上端固定连接有PLC控制器8，PLC控制器8的左侧设置有显示屏，固定板7左侧的下端开设有环形槽9，固定板7左侧的下端固定连接有连接块10，连接块10内腔的四周均设置有第二气缸11，第二气缸11的输出端固定连接有探头本体12，管本体3的右端延伸至环形槽9的内腔，并与环形槽9的内腔活动连接，连接块10的左侧延伸至管本体3的内腔，并与管本体3的内腔活动连接。
[0024]作为本技术的一种实施方式，连接块10的内腔固定连接有支撑杆13，第二气缸11靠近支撑杆13的一端与支撑杆13固定连接，通过设置支撑杆13，起到了对第二气缸11稳定支撑的效果，进而确保了第二气缸11的稳定性。
[0025]作为本技术的一种实施方式，固定座1内腔的右侧固定连接有伺服电机14，伺服电机14的输出轴传动连接有螺纹杆15，螺纹杆15远离伺服电机14的一端通过轴承与固定座1的内壁活动连接，螺纹杆15表面的两侧均螺纹连接有螺纹套16，螺纹套16的顶部与活动座2固定连接，本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种石油专用管内涂层膜厚在线自动检测装置，包括固定座(1)，其特征在于：所述固定座(1)顶部的两侧均活动连接有活动座(2)，所述活动座(2)的内腔活动连接有管本体(3)，所述活动座(2)的表面固定连接有固定架(4)，所述固定架(4)内腔的顶部固定连接有第一气缸(5)，所述第一气缸(5)的输出端固定连接有定位弧片(6)，所述固定座(1)顶部的右侧固定连接有固定板(7)，所述固定板(7)左侧的上端固定连接有PLC控制器(8)，所述PLC控制器(8)的左侧设置有显示屏，所述固定板(7)左侧的下端开设有环形槽(9)，所述固定板(7)左侧的下端固定连接有连接块(10)，所述连接块(10)内腔的四周均设置有第二气缸(11)，所述第二气缸(11)的输出端固定连接有探头本体(12)，所述管本体(3)的右端延伸至环形槽(9)的内腔，并与环形槽(9)的内腔活动连接，所述连接块(10)的左侧延伸至管本体(3)的内腔，并与管本体(3)的内腔活动连接。2.如权利要求1所述石油专用管内涂层膜厚在线自动检测装置，其特征在于：所述连接块(10)的内腔固定连接有支撑杆(13)，所述第二气缸(11)靠近支撑杆(13)的一端与支撑杆(13)固定连接。3.如权利要求1所述石油专用管内涂层膜厚在线自动检测装置，其特征在于：所述固定座(1)内腔的右侧固定连接有伺服电机(14)，所述伺服电机(14)的...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨文渊，陈伟豪，胡虎伟，苏晓东，
申请(专利权)人：陕西鑫宏宇防腐科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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