超薄型导光板的注塑模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种超薄型导光板的注塑模具，由主流道１和复数个水平放置的导光板模腔３组成。主流道１的上端设有浇口１２，其下端出口１１分别与所述复数个导光板模腔３连通。主流道１出口１１与每一个导光板模腔３之间设置有方便流体从主流道１迅速向所述导光板模腔３扩散的分流道２，该分流道２包括与主流道１出口１１连接的圆柱管２１和与所述导光板模腔３入口端连接的扇形管２２。圆柱管２１与扇形管２２的连接处具有光滑过渡的内壁面。该实用新型专利技术通过对进胶流道的形状结构进行改良，有效解决因注塑模腔内的流动空间狭小，而造成瞬间高速填充引起的排气不良与注塑流痕现象，使轻薄型液晶显示器的显示效果更趋完美。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种超薄型导光板的注塑模具，尤其是一种用于中小尺寸 液晶显示器中背光模组的导光板制作的模具。
技术介绍
现有中小尺寸液晶显示器中背光模组的导光板制作大多釆用注塑成型法，其材料成份为导光性较好的透明P腦A(聚甲基丙烯酸甲酯)与透明PC(聚碳酸 酯)。传统的中小尺寸液晶显示器背光模组中导光板制作的注塑模具釆用直斜 式结构，该注塑模具的结构如图1至图5所示，包括 一个进胶流道32和两 个水平放置的导光板模腔31,所述进胶流道32由竖直放置的主流道33和分 流道34组成，主流道的上端设有浇口 12，其下端出口 ll分别与所述两个导 光板模腔31连通，所述主流道出口 11与每一个导光板模腔31之间设置有连 通主流道33和导光板模腔31的分流道32，所述分流道是一个与所述导光板 模腔31入口端连接的直斜式结构的管体。该主流道长度li为30~50亳米， 其最大直径d33为8~16亳米，两穴导光板之间的间距14在20 - 40亳米之间， 进胶水口宽度hi在10 ~ 30亳米之间，主流道最大直径li在8 ~ 16亳米(图5 )。 这种结构的注塑模具，当导光板厚度ch在0. 6亳米或者是0. 6亳米以上时(图 3)，注塑成形的工艺技术一般可以满足制作的需要。而随着科学技术的不断 向前发展，超薄型导光板的相继开发，超薄型液晶显示产品应用成为一种趋 势，当超薄型背光模组中的导光板厚度要求在0.4亳米以下时，利用传统注 塑模具制作导光板时就有很大的困难，这是因为当导光板厚度变薄时，注塑 模腔内部的流动空间十分狭小，注塑流体难以在瞬间顺利地进入导光板，因 此难以把超薄型导光板填充饱满。目前常见的解决方案是釆用高射速的注塑 设备，以达到在瞬间把导光板填充饱满的目的，但是这样引起更严重的不良 后果，就是在导光板表面能够明显看出注塑流痕以及瞬间高速填充引起的排 气不良(也称也气紋)现象，严重影响液晶显示器的显示效果。所以，改进注塑流道结构不失为一种较好的解决方案。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题在于提供一种用于制作中小尺寸液晶显示 器背光模组中超薄型导光板的注塑模具。本技术解决上述技术问题釆用的技术方案是，设计制作一种超薄型导光板的注塑模具，包括主流道和复数个水平放置的导光板模腔，所述主流道 的上端设有浇口，其下端出口分别与所述复数个导光板模腔连通，此外，在所述主流道出口与每一个导光板模腔之间设置有方便流体从主流道迅 速向所述导光板模腔扩散的分流道，所述分流道包括与主流道出口连接的圆 柱管和与所述导光板模腔入口端连接的扇形管，所述圆柱管与所述扇形管的 连接处具有光滑过渡的内壁面。所述导光板模腔和分流道各有两个，所述主流道釆用自上而下直径逐渐加 大的竖直放置的圆柱管体，所述两个分流道的圆柱管的入口端分别与所述主 流道的两侧出口相接。所述导光板模腔和分流道各有四个，所述主流道包括自上而下直径逐渐加 大的竖直放置的圆柱管体和与该竖直圆柱管体构成三通管结构的横管，所述 主流道的出口有四个，分别位于所述横管两端部的左右侧，所述四个分流道 的圆柱管的入口端分别与所述横管两端部左右侧的出口相接。所述主流道的长度12为40 ~ 70亳米，其最大直径d5为4 ~ 10毫米，分流 道圆柱管(21)的直径d6为4~8亳米，属于细长型的变直径圆柱体结构的流 道。导光板模腔的成型厚度d2小于4亳米，有利于超薄型液晶显示产品的开发。与现有技术相比较，本技术的导光板具有如下有益技术效果由于对 进胶流道的形状结构进行改良，使进胶流体能顺利从竖向主流道平滑过渡进 入横向分流道，最后进入导光板注塑入口，达到有效解决因注塑模腔内的流动空间狭小，而造成瞬间高速填充引起的排气不良与注塑流痕现象，使轻薄 型液晶显示器的显示效果更趋完美。附图说明图1为现有技术中釆用直斜式设计的中小尺寸液晶背光模组中导光板注塑模具的结构示意图2是图1中圆圈部分的局部放大图3是图1中导光板成型厚度的示意图4是图1中导光板注塑模具部分的尺寸示意图5是图1中导光板注塑模具主流道的长度示意图6为本技术的一模两穴成形的导光板注塑模具的结构示意图7是图6圆圈部分的局部放大图8是图6中导光板进胶流道各部分的尺寸示意图9是图6中导光板进胶流道主流道的示意图IO是图6中导光板进胶流道主流道长度的示意图11本技术的一模四穴成形导光板注塑模具的结构示意图12为图11中圆圈部分的局部放大图13是图11中导光板成型厚度示意图14是图11中导光板注塑模具各部分的尺寸示意图15是图11中导光板进胶流道主流道长度的示意图。具体实施方式以下结合附图对本技术的具体实施方式做进一步的说明。如图6和图11所示，本技术超薄型导光板的注塑模具包括主流道1 和复数个水平放置的导光板模腔3,主流道l是一个自上而下直径逐渐加大的 竖直放置的圆柱管体，其上端设有浇口 12,下端出口 ll分别与所述复数个导 光板模腔3连通。在所述主流道1出口 11与每一个导光板模腔3之间设置有 方便流体从主流道1迅速向所述导光板模腔3迅速扩散的分流道2,所述分流 道2包括与主流道1出口 11连接的圆柱管21和与所述导光板模腔3入口端 连接的扇形管22。所述圆柱管21与所述扇形管22的连接处具有光滑过渡的内壁面。本技术的一个具体实施方式如图6至图10所示的一模两穴的导光板注塑模具结构。所述导光板模腔3和分流道2各有两个，该模具中间为一个竖直放置的主流道1，它是一个自上而下直径逐渐加大的圆柱管体，其长度12为40~ 70亳米，其最大直径d5为4~10亳米，分别如图9和图IO所示，。 圆柱体管的上端设置有浇口 12，其下端左右两侧出口 ll各紧密衔接着水平放 置的一个横向分流道2,所述分流道2由与主流道出口 11连接的圆柱管21和 与所述导光板模腔3入口端连接的扇形管22组成，圆柱管21与所述扇形管 22的连接处具有光滑过渡的内壁面，两者为密封连接，两穴导光板之间的间 距d4在30~50亳米之间，进胶水口宽度h2在14~40亳米之间。注塑成型过 程中，注塑胶体能均匀地从主流道顶部中心浇口 12沿径向和侧壁两个出口 11 填充到横向分流道2，即流体由圆柱管21平滑过渡，进入扇形管22的进胶口， 并把胶体迅速向两侧导光板模腔3扩散，将型腔中的气体从横向分流道间隙 中排出，填充过程均匀一致。本技术的另一个具体实施方式为一模四穴的导光板注塑模具，如图11 至图15所示。所述导光板模腔3和分流道2各有四个，该模具中间为一个竖 直放置的主流道1,所述主流道1由一个自上而下直径逐渐加大的圆柱管体和 与该竖直圆柱管体构成三通管结构的横管13组成，如图12的放大图所示。 该圆柱管体的长度13为40~70毫米，其最大直径d7为6~10亳米，横管13 的直径ds为4 8亳米，次分流道2上的圆柱直径d9在4~8毫米，如图14 和15所示。圆柱体管的上端设置有浇口 12,而横管的上下端左右两侧四个出 口 11各紧密衔接着水平放置的一个横向分流道2，所述分流道2由与主流道 出口 11连接的圆柱管21和与所述导光板模腔3入口端连接的扇形管22组成， 圆柱管21与所述扇形管22的连接处具有光滑过渡的内壁面，两者为密封连 接，密封方式本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种超薄型导光板的注塑模具，包括：主流道（１）和复数个水平放置的导光板模腔（３），所述主流道（１）的上端设有浇口（１２），其下端出口（１１）分别与所述复数个导光板模腔（３）连通，其特征在于：　在所述主流道（１）出口（１１）与每一个导光 板模腔（３）之间设置有方便流体从主流道（１）迅速向所述导光板模腔（３）扩散的分流道（２），所述分流道（２）包括与主流道（１）出口（１１）连接的圆柱管（２１）和与所述导光板模腔（３）入口端连接的扇形管（２２），所述圆柱管（２１）与所述扇形管（２２）的连接处具有光滑过渡的内壁面。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：薛峰，
申请(专利权)人：东莞市亚通光电有限公司，
类型：实用新型
国别省市：44[中国|广东]