电池包壳体、电池包和车辆制造技术

本实用新型专利技术的实施例提出一种电池包壳体、电池包和车辆。其中，所述的电池包壳体包括壳本体和缓冲件。所述缓冲件设置在所述壳本体的内侧壁面上，所述缓冲件和所述壳本体的内壁面限定出用于容纳电芯的容置腔，所述缓冲件的至少一部分与所述壳本体之间具有缓冲间隙，且所述缓冲件能够与所述电芯抵接以便夹持所述电芯且能够释放所述容置腔的空间。因此，本实用新型专利技术实施例的电池包壳体不仅具有安全性能高和装配便捷性高的优点，还具有减重和降本的优点。点。点。

【技术实现步骤摘要】
电池包壳体、电池包和车辆


[0001]本技术涉及车辆
，具体涉及一种电池包壳体和具有该电池包壳体的电池包和车辆。

技术介绍

[0002]为了提高电芯的能量密度，会向电芯内掺入一定量的硅碳，虽大大提升了能量密度，但也使电芯在充放电的过程中会造成电芯膨胀率(会比之前的翻3～4倍)大大提升，进而造成电芯鼓胀严重，电芯反复鼓胀会造成极片打皱，存在爆破及热失控的安全隐患。
[0003]为了减少芯极片的膨胀造成的极片打皱的问题，相关技术中，采用将电池包的壳体进行加厚的方式夹持电芯以抑制电芯的膨胀，不仅挤占了电芯的容置空间且造成电芯安装难度高的问题，还存在因拘束力过大造成电芯在膨胀时内部压力过大引发安全性能差的问题。

技术实现思路

[0004]本技术旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本技术的实施例提出一种电池包壳体。该电池包壳体不仅具有安全性能高和装配便捷性高的优点，还具有减重和降本的优点。
[0005]本技术的实施例还提出一种电池包壳体。
[0006]本技术实施例的电池包壳体包括壳本体和缓冲件。
[0007]所述缓冲件和所述壳本体的内壁面限定出用于容纳电芯的容置腔，所述缓冲件包括抵接部和连接部，所述连接部与所述壳本体的内壁面连接，所述抵接部与所述壳本体的所述内壁面间隔设置以便形成缓冲间隙，所述缓冲件能够与所述电芯抵接。
[0008]本技术实施例的电池包壳体，通过在壳本体的内壁上设置缓冲件，缓冲件能够为电芯提供一定的夹持力，可以在有效抑制电芯鼓胀，同时在电芯膨胀时电芯会对缓冲件进行挤压，从而减小了缓冲件与壳本体之间的缓冲间隙并释放了所述容置腔的空间，因而避免了壳本体对电芯拘束力过大造成的电芯内部压力过大的问题。因而，本技术实施例的电池包壳体100既可以抑制电芯的膨胀，又避免电芯膨胀造成内部压力过大的问题。由此，具有提升电池包安全性的优点。由此，提升了电池安全性能。
[0009]此外，与在壳本体上设置增厚部来抑制电芯的形变的方式相比，在相同的电芯尺寸下，采用缓冲件可以在装配时给与电芯装配的空间，具有提升安装便捷性的优点。
[0010]因此，本技术实施例的电池包壳体不仅具有安全性能高和装配便捷性高的优点，还具有减重和降本的优点。
[0011]在一些实施例中，所述壳本体沿所述电芯的极片层叠方向具有相对设置的第一内壁和第二内壁，所述缓冲件对应地设置在所述第一内壁和/或所述第二内壁上。
[0012]在一些实施例中，所述缓冲件包括一体成型的抵接部和连接部，所述连接部与所述壳本体的内壁面连接，所述抵接部与所述壳本体的所述内壁面间隔设置以便形成所述缓
冲间隙。
[0013]在一些实施例中，所述抵接部与所述壳本体之间的间隙为1.5mm
‑
2mm。
[0014]在一些实施例中，所述抵接部为平整面。
[0015]在一些实施例中，所述抵接部上设有多个透气孔。
[0016]在一些实施例中，所述缓冲件相对所述壳本体的一侧设有保护层；或所述缓冲件相对所述壳本体的一侧设有导热层。
[0017]在一些实施例中，所述壳本体为金属壳。
[0018]在一些实施例中，所述壳本体为矩形壳体。
[0019]在一些实施例中，所述缓冲件为金属缓冲片或合金缓冲片。
[0020]在一些实施例中，所述缓冲件的厚度小于等于2mm。
[0021]在一些实施例中，所述的电池包壳体还包括盖板，所述盖板盖设在所述壳本体上，所述缓冲件距所述盖板的最小间距为14mm
‑
18mm。
[0022]本技术实施例的电池包，包括电芯和根据上述任一项所述的电池包壳体，所述电芯设置在所述容置腔内，所述缓冲件与所述电芯抵接。
[0023]在一些实施例中，所述电芯具有第一抵接壁，所述缓冲件与所述第一抵接壁抵接形成抵接面，所述抵接面的面积为所述第一抵接壁的总面积的75％
‑
98％。
[0024]在一些实施例中，所述缓冲件的长度方向与所述电芯的长度方向一致，所述缓冲件的长度方向为所述电芯的长度方向的四分之三至一，所述缓冲件抵接在所述第一抵接壁沿所述电芯的长度方向的中部区域。
[0025]在一些实施例中，所述缓冲件的宽度方向与所述电芯的宽度方向一致，所述缓冲件的宽度方向为所述电芯的宽度方向的四分之三至一，所述缓冲件抵接在所述第一抵接壁沿所述电芯的宽度方向的中部区域。
[0026]本技术实施例的车辆包括根据上述中所述的电池包。
附图说明
[0027]图1是本技术一个实施例的电池包壳体的主视图。
[0028]图2是本技术实施例的电池包壳体的俯视图。
[0029]图3是图2在A处的局部视图。
[0030]图4是本技术实施例的电池包壳体的侧视图。
[0031]图5是本技术另一个实施例的电池包壳体的主视图。
[0032]附图标记：
[0033]电池包壳体100；
[0034]壳本体1；第一内壁11；第二内壁12；容置腔13；
[0035]缓冲件2；抵接部21；连接部22；透气孔221；
[0036]缓冲间隙3；
[0037]保护层4。
具体实施方式
[0038]下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过
参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
[0039]下面参考图1
‑
图5描述本技术实施例的电池包壳体100和具有该电池包壳体100的电池包和车辆。
[0040]本技术实施例的电池包壳体100包括壳本体1和缓冲件2，
[0041]缓冲件2和壳本体1的内壁面限定出用于容纳电芯的容置腔13，缓冲件2包括抵接部21和连接部22，连接部22与壳本体1的内壁面连接，抵接部21与壳本体1的内壁面间隔设置以便形成缓冲间隙3，缓冲件2能够与电芯抵接以便在电芯膨胀时通过降低缓冲间隙3释放容置腔13的空间。
[0042]本技术实施例的电池包壳体100，通过在壳本体1的内壁上设置缓冲件2，缓冲件2能够与电芯抵接，从而通过缓冲件2对电芯抵接抑制电芯鼓胀的同时，还可以在电芯膨胀时，通过缓冲垫的形变减小缓冲间隙3，为电芯的膨胀释放容置腔13的空间，从而避免电芯内部压力过大影响电池包安全性的问题。因而，本技术实施例的电池包壳体100既可以抑制电芯的膨胀，又避免电芯膨胀造成内部压力过大的问题。由此，具有提升电池包安全性的优点。
[0043]此外，与在壳本体1上设置增厚部来抑制电芯的形变的方式相比，在相同的电芯尺寸下，采用缓冲件2可以在装配时给与电芯装配的空间，具有提升安装便捷性的优点，同时，还降低了壳本体1加工成本和减轻了可本体的重量。
[0044]因此，本技术实施例的电池包本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电池包壳体，其特征在于，包括：壳本体和缓冲件，所述缓冲件和所述壳本体的内壁面限定出用于容纳电芯的容置腔，所述缓冲件包括抵接部和连接部，所述连接部与所述壳本体的内壁面连接，所述抵接部与所述壳本体的所述内壁面间隔设置以便形成缓冲间隙，所述缓冲件能够与所述电芯抵接。2.根据权利要求1所述的电池包壳体，其特征在于，所述壳本体沿所述电芯的极片层叠方向具有相对设置的第一内壁和第二内壁，所述缓冲件对应地设置在所述第一内壁和/或所述第二内壁上。3.根据权利要求1所述的电池包壳体，其特征在于，所述抵接部和所述连接部一体成型；和/或，所述抵接部与所述壳本体之间的缓冲间隙为1.5mm
‑
2mm；和/或，所述抵接部为平整面；和/或，所述连接部为弧形板。4.根据权利要求1所述的电池包壳体，其特征在于，所述抵接部上设有多个透气孔。5.根据权利要求1所述的电池包壳体，其特征在于，所述缓冲件相对所述壳本体的一侧设有保护层或导热层。6.根据权利要求1所述的电池包壳体，其特征在于，所述壳本体为金属壳；和/或，所述壳本体为矩形壳体；和/或，所述缓冲件为金属缓冲件或合金缓冲件；和...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈勇，孙威，黄子瀚，
申请(专利权)人：北京车和家汽车科技有限公司，
类型：新型
国别省市：