一种电池壳体结构以及电池制造技术

本实用新型专利技术属于电池防爆技术领域，涉及一种电池壳体结构以及电池。该电池壳体结构包括壳体、防爆锥板以及防误爆挡板，所述壳体包括筒状主体及连接在所述筒状主体的底端的底板，所述筒状主体的顶端形成有开口；所述筒状主体的内侧壁上形成有防爆凹槽，所述防爆锥板设于所述防爆凹槽处，所述防爆锥板上形成有朝向所述防爆凹槽的尖锥，所述防误爆挡板安装在所述筒状主体的内侧壁上并与所述防爆锥板相接。该电池壳体结构可避免防爆结构增加壳体尺寸。电池壳体结构可避免防爆结构增加壳体尺寸。电池壳体结构可避免防爆结构增加壳体尺寸。

【技术实现步骤摘要】
一种电池壳体结构以及电池


[0001]本技术属于电池防爆
，特别是涉及一种电池壳体结构以及电池。

技术介绍

[0002]当前壳体电池关于如何防爆的专利较多，主要可分为刻防爆纹和热熔复合两种泄压防爆方式，各专利间的区别主要体现在防爆部位及防爆纹形状，主要存在以下几点问题：
[0003](1)为满足防爆需求，各专利中对电池防爆部位的厚度控制精度普遍要求较高，工艺上实现存在困难；
[0004](2)部分专利采用的热熔方案会增加整体电芯高度，从而增加壳体尺寸；
[0005](3)仅依靠壳壁减薄的防爆结构可能存在压力不够的缺陷，无法冲开壳壁实现泄压。

技术实现思路

[0006]本技术所要解决的技术问题是：针对现有的电池壳体结构会增加壳体尺寸的技术问题，提供一种电池壳体结构以及电池。
[0007]为解决上述技术问题，一方面，本技术实施例提供了一种电池壳体结构，包括壳体、防爆锥板以及防误爆挡板，所述壳体包括筒状主体及连接在所述筒状主体的底端的底板，所述筒状主体的顶端形成有开口；
[0008]所述筒状主体的内侧壁上形成有防爆凹槽，所述防爆锥板设于所述防爆凹槽处，所述防爆锥板上形成有朝向所述防爆凹槽的尖锥，所述防误爆挡板安装在所述筒状主体的内侧壁上并与所述防爆锥板相接。
[0009]根据本技术实施例的电池壳体结构，将由防爆锥板与防误爆挡板构成的防爆结构设置于筒状主体的内侧壁上，尖锥朝向壳壁厚度较小的方向(即所述防爆凹槽处)，降低了防爆结构增加壳体尺寸的风险。当壳体内部的压力和温度上升时，所述防爆锥板上的尖锥将在压力的作用下刺穿壳壁，使壳体内部与外部环境相通，达到泄压的目的。该电池壳体结构解决了壳体因内压过大而带来爆炸安全隐患的问题，同时避免防爆结构增加壳体尺寸，此外，所述防爆凹槽和尖锥的结构进一步保证了泄压的可靠性，而所述防误爆挡板的设置则可增大防爆结构与壳体的内侧壁之间的接触面积，避免误爆。
[0010]可选地，所述尖锥朝向所述防爆凹槽的槽底。
[0011]可选地，所述防误爆挡板上设置有挡板通孔，所述挡板通孔的孔壁与所述防爆锥板的外周相抵。
[0012]可选地，所述电池壳体结构还包括复合胶层，所述复合胶层粘接在所述壳体的内侧壁与所述防误爆挡板之间。
[0013]可选地，所述复合胶层与所述防爆锥板上未形成所述尖锥的位置粘接。
[0014]可选地，所述壳体为钢壳。
[0015]可选地，所述电池壳体结构还包括盖板组件，所述盖板组件安装在所述筒状主体
上并封堵所述开口。
[0016]另一方面，本技术实施例提供了一种电池，其包括极芯、盖板组件及上述的电池壳体结构，所述极芯容纳于所述壳体内，所述盖板组件安装在所述壳体上并封堵所述开口。
[0017]可选地，所述盖板组件包括盖板、密封圈及极柱，所述盖板的中部设置有通孔，所述极柱的顶端穿出所述通孔，所述密封圈连接在所述极柱与所述盖板之间。
[0018]可选地，所述极芯为卷芯，所述卷芯的两端分别引出第一极耳与第二极耳，所述卷芯的第一极耳与所述壳体的内壁焊接，所述卷芯的第二极耳与所述极柱焊接；所述第一极耳与第二极耳，其中一个为正极极耳，另一个为负极极耳。
附图说明
[0019]图1是本技术一实施例提供的电池的示意图；
[0020]图2是图1中电池壳体结构的防爆锥板处的放大示意图。
[0021]说明书中的附图标记如下：
[0022]10、电池壳体结构；
[0023]1、壳体；11、筒状主体；111、防爆凹槽；12、底板；
[0024]2、防爆锥板；21、尖锥；
[0025]3、防误爆挡板；31、挡板通孔；
[0026]4、复合胶层；
[0027]5、盖板组件；51、盖板；511、盖板通孔；52、密封圈；53、极柱；
[0028]20、卷芯；201、第一极耳；202、第二极耳。
具体实施方式
[0029]为了使本技术所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0030]如图1及图2所示，本技术实施例提供的电池壳体结构10，包括壳体1、防爆锥板2以及防误爆挡板3，所述壳体1包括筒状主体11及连接在所述筒状主体11的底端的底板12，所述筒状主体11的顶端形成有开口。
[0031]所述筒状主体11的内侧壁上形成有防爆凹槽111，所述防爆锥板2设于所述防爆凹槽111处，所述防爆锥板2上形成有朝向所述防爆凹槽111的尖锥21，所述防误爆挡板3安装在所述筒状主体11的内侧壁上并与所述防爆锥板2相接。
[0032]本技术实施例提供的电池壳体结构10，将由防爆锥板2与防误爆挡板3构成的防爆结构设置于筒状主体11的内侧壁上，尖锥21朝向壳壁厚度较小的方向(即所述防爆凹槽111处)，降低了防爆结构增加壳体1尺寸的风险。当壳体1内部的压力和温度上升时，所述防爆锥板2上的尖锥21将在压力的作用下刺穿壳壁，使壳体1内部与外部环境相通，达到泄压的目的。该电池壳体结构10解决了壳体1因内压过大而带来爆炸安全隐患的问题，同时避免防爆结构增加壳体1尺寸。此外，可根据所需的防爆压力，选择不同强度的防爆尖锥21材料，同时所述防爆凹槽111和尖锥21的结构进一步保证了泄压的可靠性，而所述防误爆挡板
3的设置则可增大防爆结构与壳体1的内侧壁之间的接触面积，避免误爆。
[0033]在一实施例中，如图1及图2所示，所述尖锥21朝向所述防爆凹槽111的槽底，以使所述尖锥21指向所述壳体1的壳壁厚度最小位置，实现防爆。
[0034]在一实施例中，当所述防爆凹槽111呈线性时，所述尖锥21可设置有多个并呈线形布置，以更好地实现防爆功能。
[0035]在一实施例中，如图1及图2所示，所述防误爆挡板3上设置有挡板通孔31，所述挡板通孔31的孔壁与所述防爆锥板2的外周相抵，实现装配。
[0036]在图未示出的其他实施例中，所述防误爆挡板还可包括若干分板，各所述分板分别安装在所述壳体的内侧壁上，且各所述分板分别与所述防误爆挡板相接，实现装配。进一步地，各所述分板可分别沿所述防误爆挡板的周向排列设置。
[0037]在一实施例中，如图1及图2所示，所述电池壳体结构10还包括复合胶层4，所述复合胶层4粘接在所述壳体1的内侧壁与所述防误爆挡板3之间。
[0038]当所述壳体1内部的压力和温度上升时，所述复合胶层4部分热熔，而防爆锥板2的尖锥21在压力的作用下挤压所述复合胶层4，刺穿壳壁，使壳体1内部与外部环境相通，达到泄压的目的。
[0039]优选地，所述复合胶层4还与所述防爆锥板2上未形成所述尖锥21的位置粘接，也即所述复合胶层4还粘接在所述壳体1的内侧壁与所述防爆锥板2之间。
...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电池壳体结构，其特征在于，包括壳体、防爆锥板以及防误爆挡板，所述壳体包括筒状主体及连接在所述筒状主体的底端的底板，所述筒状主体的顶端形成有开口；所述筒状主体的内侧壁上形成有防爆凹槽，所述防爆锥板设于所述防爆凹槽处，所述防爆锥板上形成有朝向所述防爆凹槽的尖锥，所述防误爆挡板安装在所述筒状主体的内侧壁上并与所述防爆锥板相接。2.根据权利要求1所述的电池壳体结构，其特征在于，所述尖锥朝向所述防爆凹槽的槽底。3.根据权利要求1所述的电池壳体结构，其特征在于，所述防误爆挡板上设置有挡板通孔，所述挡板通孔的孔壁与所述防爆锥板的外周相抵。4.根据权利要求1所述的电池壳体结构，其特征在于，所述电池壳体结构还包括复合胶层，所述复合胶层粘接在所述壳体的内侧壁与所述防误爆挡板之间。5.根据权利要求4所述的电池壳体结构，其特征在于，所述复合胶层与所述防爆锥板上未形成所述尖锥的位置粘接。6.根据权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：田金，请求不公布姓名，季德力，
申请(专利权)人：广东省豪鹏新能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：