电芯总成制造技术

本申请提供一种电芯总成，包括壳体和电芯组件，壳体内设有容腔，电芯组件堆叠设置于容腔内，电芯组件包括至少两个电芯和串联垫块，电芯两端极耳，极耳向垂直于电芯的长度方向折弯，且极片背离电芯的表面为连接面，相邻的两个电芯的连接面相对，且固定连接，以将电芯组件中的各个电芯串联；串联垫块位于相邻的两个电芯之间，用于支撑相连的两个极片。电芯两端的极片折弯，电芯装入容腔后，相邻两个电芯的极片的连接面相对并贴紧，利用超声波焊即可完成电芯的串联焊接，降低了电芯中发生虚焊的风险。另外，相邻两电芯之间还设置了串联垫块，串联垫块能够支撑相连的两个极片，能够保证极片相互贴紧，避免极片变形造成虚焊。避免极片变形造成虚焊。避免极片变形造成虚焊。

【技术实现步骤摘要】
电芯总成


[0001]本申请涉及半导体制造领域，具体地，涉及一种电芯总成。

技术介绍

[0002]电池系统是由电芯组成，而电芯通过串并联的方式实现了电池系统对不同的电压、容量需求，串联可提升系统的电压，并联可提升系统的容量，因此电芯间的焊接问题成为了电池系统生产制造中的重要一环。现有技术中关于电芯间的联接有多种实现方式，例如激光焊接串联、超声波焊接串联、卡扣式联接串联等，其各有优势，适用于不同工作场景。
[0003]目前激光焊接与超声波焊接因其自动化程度高、可靠性高、焊接质量好的特点广泛用于电芯加工生产线。但是，在某些特定的焊接环境要求下，因激光焊接设备无法适用于作业空间狭窄的情况，其对作业环境条件要求高，焊接后将导致焊点多且虚焊，进而导致接触电阻大影响过流能力，
[0004]因此，如何减少电芯虚焊是本领域技术人员急需解决的技术问题。

技术实现思路

[0005]本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提出了一种电芯总成，其极耳紧密贴合，利用超声波焊接即可完成极耳焊接，降低了电芯虚焊的风险。
[0006]为实现本申请的目的而提供一种电芯总成，包括壳体和至少两个电芯组件，所述壳体内设有容腔，所述电芯组件堆叠设置于所述容腔内，所述电芯组件包括至少两个电芯和串联垫块，所述电芯的两端设有极耳，所述极耳向垂直于所述电芯的长度方向的方向折弯，且所述极耳背离所述电芯的表面为连接面，相邻的两个所述电芯的所述连接面相对，且固定连接，以将所述电芯组件中的各个所述电芯串联；
[0007]所述串联垫块位于相邻的两个所述电芯之间，用于支撑相连的两个所述极耳。
[0008]在一些实施例中，所述电芯包括第一电芯和第二电芯，所述第一电芯两端的所述极耳分别为第一极耳和第二极耳，所述第一极耳的长度大于所述第二极耳的长度，所述第二电芯两端的所述极耳均为第三极耳，所述第三极耳与所述第二极耳的长度相等；
[0009]所述第一极耳位于所述电芯组件的一端，用于将相邻的两层所述电芯组件串联。
[0010]在一些实施例中，各个所述电芯组件中所述电芯和所述串联垫块相互对应，所述串联垫块包括垫块本体，所述垫块本体设有凹槽，所述凹槽用于容纳所述串联垫块下方一层的所述电芯组件中相连的两个所述极耳。
[0011]在一些实施例中，所述容腔的侧壁设有定位槽，所述垫块本体呈条状，其两端设有定位凸起，所述定位凸起与所述定位槽配合定位。
[0012]在一些实施例中，还包括检测连接件，所述检测连接件具有多个连接分支，各个所述连接分支沿垂直所述电芯长度方向的方向延伸，以连接堆叠设置的所述电芯组件中所述电芯的所述极耳；
[0013]所述凹槽中具有贯穿的通孔，堆叠设置的各个所述串联垫块的所述通孔位置相互
对应，以供所述连接分支穿过。
[0014]在一些实施例中，所述串联垫块还包括连接片，所述连接片位于所述垫块本体背离所述凹槽的一侧，所述连接片的两侧分别与两个所述极耳的所述连接面贴合，以连接两个所述极耳。
[0015]在一些实施例中，所述连接分支设有连接条，所述连接条与所述极耳一一对应地连接。
[0016]在一些实施例中，所述通孔的数量为两个，且分别位于所述凹槽的两端，所述连接分支穿过其中一个所述通孔中。
[0017]在一些实施例中，所述通孔的数量为一个，且位于所述凹槽的一端，所述连接片避让所述通孔设置。
[0018]在一些实施例中，所述壳体平行所述电芯组件的长度方向的侧壁为液冷板。
[0019]本申请具有以下有益效果：
[0020]本申请所提供的电芯总成，包括壳体和至少两个电芯组件，壳体内设有容腔，电芯组件堆叠设置于容腔内，电芯组件包括至少两个电芯和串联垫块，电芯的两端设有极耳，极耳向垂直于电芯的长度方向的方向折弯，且极耳背离电芯的表面为连接面，相邻的两个电芯的连接面相对，且固定连接，以将电芯组件中的各个电芯串联；串联垫块位于相邻的两个电芯之间，用于支撑相连的两个极耳。
[0021]由于电芯两端的极耳折弯，电芯装入容腔后，相邻两个电芯的极耳的连接面相对并贴紧，利用超声波焊即可完成电芯的串联焊接，降低了电芯中发生虚焊的风险。另外，相邻两电芯之间还设置了串联垫块，串联垫块能够支撑相连的两个极耳，能够保证极耳相互贴紧，避免极耳变形造成虚焊。
附图说明
[0022]图1为本申请一种具体实施方式所提供的电芯总成的结构示意图；
[0023]图2为图1中电芯总成的爆炸图；
[0024]图3为图2中第一电芯的结构示意图；
[0025]图4为图2中第二电芯的结构示意图；
[0026]图5为图2中串联垫块一侧的结构示意图；
[0027]图6为图2中串联垫块另一侧的结构示意图；
[0028]图7为图2中检测连接件的结构示意图；
[0029]图8为本申请另一种具体实施方式所提供的电芯总成的爆炸图；
[0030]图9为图8中串联垫块一侧的结构示意图；
[0031]图10为图8中串联垫块另一侧的结构示意图。
[0032]其中，图1至图10中的附图标记为：
[0033]壳体100、液冷板101、端板102、串联垫块200、第一垫块本体201、铝片202、第一凹槽203、第一通孔204、定位凸起205、第二垫块本体206、第二凹槽207、第二通孔208、第一电芯300、第一极耳301、第二极耳302、第二电芯400、第三极耳401、检测连接件500、连接分支501、镍片502。
具体实施方式
[0034]为使本领域的技术人员更好地理解本申请的技术方案，下面结合附图来对本申请提供的电芯总成进行详细描述。
[0035]本申请所提供的电芯总成，结构如图1所示，包括壳体100和至少两个电芯组件。壳体100内设有容腔，电芯组件堆叠设置于容腔内，各个电芯组件可在容腔内串联，产生更高的电压。
[0036]电芯组件包括至少两个电芯和串联垫块200。如图2所示，电芯可呈矩形片状，电芯的两端设有极耳，极耳向垂直于电芯的长度方向的方向折弯，且极耳背离电芯的表面为连接面。电芯组件中相邻的两个电芯的端部相对，从而使二者端部的极耳的连接面相对。两个极耳可通过焊接的方式固定连接，将电芯组件中的各个电芯串联。串联垫块200位于相邻的两个电芯之间，用于支撑相连的两个极耳。图2示出的具体实施方式中，电芯组件包括2个电芯和1个串联垫块200。多个电芯组件堆叠设置时，电芯和串联垫块200的位置相对应，因而各个串联垫块200也依次向上堆叠。电芯组件中也可设置多个电芯，相邻的两个电芯之间设置1个串联垫块200，在此不做限定。串联垫块200采用绝缘材料制成，串联垫块200能够将其所在层的电芯的极耳与下一层电芯的极耳相隔离，起到绝缘作用。
[0037]装配过程中，首先将串联垫块装入壳体内的指定位置，然后电芯装入容腔内，相邻两个电芯的极耳连接面可相互贴合。随后利用超声波焊或激光焊即可完成两电芯本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电芯总成，其特征在于，包括壳体和至少两个电芯组件，所述壳体内设有容腔，所述电芯组件堆叠设置于所述容腔内，所述电芯组件包括至少两个电芯和串联垫块，所述电芯的两端设有极耳，所述极耳向垂直于所述电芯的长度方向折弯，且所述极耳背离所述电芯的表面为连接面，相邻的两个所述电芯的所述连接面相对，且固定连接，以将所述电芯组件中的各个所述电芯串联；所述串联垫块位于相邻的两个所述电芯之间，用于支撑相连的两个所述极耳。2.根据权利要求1所述的电芯总成，其特征在于，所述电芯包括第一电芯和第二电芯，所述第一电芯两端的所述极耳分别为第一极耳和第二极耳，所述第一极耳的长度大于所述第二极耳的长度，所述第二电芯两端的所述极耳均为第三极耳，所述第三极耳与所述第二极耳的长度相等；所述第一极耳位于所述电芯组件的一端，用于将相邻的两层所述电芯组件串联。3.根据权利要求1所述的电芯总成，其特征在于，各个所述电芯组件中所述电芯和所述串联垫块相互对应，所述串联垫块包括垫块本体，所述垫块本体设有凹槽，所述凹槽用于容纳所述串联垫块下方一层的所述电芯组件中相连的两个所述极耳。4.根据权利要求3所述的电芯总成，其特征在于，所述容腔的侧壁设有定位槽，所述垫块本...

【专利技术属性】
技术研发人员：邱飞，李小勇，林桐华，袁芬华，江波，
申请(专利权)人：孚能科技赣州股份有限公司，
类型：发明
国别省市：