用于多根不同线径的线束与端子超声波焊接的方法及焊头技术

本发明专利技术涉及多根不同线径的线束与端子超声波焊接的领域，尤其是涉及一种用于多根不同线径的线束与端子超声波焊接的方法，S1：准备焊接面为凹凸不平的焊头，将焊头安装在超声波焊接机上；S2：启动超声波焊接机，焊接时，焊头的焊接面与线束接触，其中，焊接面的凹陷处与线径较大的线束接触，焊接面的凸起处与线径较小的线束接触，焊头可以同时接触到线径不同的线束进行焊接，本申请焊头可以同时接触到线径不同的线束进行焊接，焊头能量可以平均作用在线束上，避免了因焊接能量集中在线径较大的线束上导致线径较小的线束拉力偏低的问题，有效防止了焊接多根不同线径的线束时，拉力不稳定、拉力偏低的情况出现。拉力偏低的情况出现。拉力偏低的情况出现。

【技术实现步骤摘要】
用于多根不同线径的线束与端子超声波焊接的方法及焊头


[0001]本专利技术涉及多根不同线径的线束与端子超声波焊接的领域，尤其是涉及一种用于多根不同线径的线束与端子超声波焊接的方法及焊头。

技术介绍

[0002]铝线束与端子之间通常采用超声波焊接，在焊接时，通常需要将多根线束焊接在一个端子上，在焊接时，由于普通焊头为钢材质，焊接过程中，铝线束容易与焊头粘连，并且，在将多根不同线径的线束焊接在端子上时，如图1所示，由于传统焊头1的焊接面6为平面，而线束3的线径不同，焊头1的焊接面6先接触线径较大的线束3，从而使焊接能量集中在线径较大的线束3上，导致线径较小的线束3上焊接能量不足，焊接效果较差，拉力偏低，在进行拉力测试时，线径较小的线束3由于拉力偏低，容易裂开，难以通过拉力测试。

技术实现思路

[0003]为了解决上述问题，本申请提供一种用于多根不同线径的线束与端子超声波焊接的方法。
[0004]本申请提供的一种用于多根不同线径的线束与端子超声波焊接的方法采用如下的技术方案：一种用于多根不同线径的线束与端子超声波焊接的方法，包括以下步骤：S1：准备焊接面为凹凸不平的焊头，所述焊头上用于焊接的一端设有凹槽，凹槽贯穿焊头，凹槽部分为焊头上的凹状部，焊头用于焊接的一端端面为焊头上的凸状部，焊头用于焊接的一端端面与凹槽表面在焊头上形成焊接面，焊头包括焊头基体和金刚石块，凹槽设置在焊头基体上，焊头基体上设有连通凹槽的卡接槽，卡接槽与凹槽底部连通，金刚石块固定在卡接槽内，金刚石块朝向凹槽的一侧侧壁为凹槽底部部分，将焊头安装在超声波焊接机上，将端子和多根线径不同的线束放置在焊接位置，调整线束与端子之间的相对位置；S2：启动超声波焊接机，焊接时，焊头的焊接面与线束接触，其中，焊接面的凹陷处与线径较大的线束接触，焊接面的凸起处与线径较小的线束接触，焊头可以同时接触到线径不同的线束进行焊接。
[0005]通过采用上述技术方案，在焊接时，焊头下压，线径较大的线束位于凹槽内并接触凹槽侧壁，而线径较小的线束则接触焊头用于焊接的一端端面，从而保证焊头能够同时接触线径不同的线束，以便焊接能量平均分布，与焊头先接触线径较大的线束相比，避免焊接能量集中在线径较大的线束上，造成线径较小的线束获得的焊接能量较少，拉力偏低，难以通过拉力测试的缺陷，在进行拉力测试时，线径较小的线束不再容易裂开，容易通过拉力测试，有效防止了焊接多根不同线径的线束时，拉力不稳定、拉力偏低的情况出现。并且，金刚石块的设置使得凹槽底部为金刚石材质，在焊接铝线束与端子时，焊头与铝线束之间不易发生粘连现象。
[0006]可选的，所述凹槽侧壁与凹槽底部的相交处呈倒圆角设置。
[0007]通过采用上述技术方案，倒圆角的设置能够使凹槽侧壁与凹槽底部之间圆滑过渡，在焊接时能够使焊头更好的与线束接触。
[0008]可选的，所述凹状部与凸状部的相交处呈倒圆角设置。
[0009]通过采用上述技术方案，将凹状部与凸状部的相交处呈倒圆角设置，在焊接时，能够避免焊头切丝。
[0010]一种用于多根不同线径的线束与端子超声波焊接的焊头，应用在用于多根不同线径的线束与端子超声波焊接的方法中，包括焊头本体，所述焊头本体用于焊接的一端上设有贯穿焊头本体的凹槽，焊头本体用于焊接的一端端面与凹槽表面在焊头上形成凹凸不平的焊接面，焊头本体包括焊头基体和金刚石块，凹槽设置在焊头基体上，焊头基体上设有连通凹槽的卡接槽，卡接槽与凹槽底部连通，金刚石块固定在卡接槽内，金刚石块朝向凹槽的一侧侧壁为凹槽底部部分。
[0011]通过采用上述技术方案，在焊接时，焊头下压，焊接面的凹槽表面与线径较大的线束接触，焊头本体用于焊接的一端端面与线径较小的线束接触，焊头可以同时接触到线径不同的线束进行焊接，焊头能量可以平均作用在线束上，与焊头先接触线径较大的线束相比，避免因焊接能量集中在线径较大线束上，导致线径较小的线束上焊接能量不足，线径较小的线束焊接效果较差并且拉力偏低的问题。而金刚石块的设置使得凹槽底部为金刚石材质，在焊接铝线束与端子时，焊头与铝线束之间不易发生粘连现象。
[0012]可选的，所述凹槽的两个侧壁朝向相互远离方向倾斜设置。
[0013]通过采用上述技术方案，与将凹槽的两个侧壁相互平行设置相比，将凹槽的两个侧壁朝向相互远离方向倾斜设置，在焊接时，能够减小焊头对线束的剪切力。
[0014]可选的，所述凹槽侧壁与凹槽底部的相交处以及焊头本体用于焊接的一端端面与凹槽侧壁的相交处均呈倒圆角设置。
[0015]通过采用上述技术方案，凹槽侧壁与凹槽底部的相交处成倒圆角设置，能够使焊头更好的与线束接触，焊头本体用于焊接的一端端面与凹槽侧壁的相交处呈倒圆角设置，能够避免焊接时线束被焊头切丝。
[0016]可选的，所述焊接面上间隔设有截面为V形的第一齿槽，且第一齿槽的长度方向与凹槽贯穿焊头本体的方向相互垂直。
[0017]通过采用上述技术方案，第一齿槽的设置使得焊接面成齿状设置，齿状的焊接面焊接时，能够将焊接能量集中，如若焊接面为平面，焊头与线束接触面积大，焊接能量不易集中，影响线束焊接后的拉力。
[0018]可选的，所述焊接面上间隔设有截面为V形的第二齿槽，第二齿槽的长度方向与第一齿槽的长度方向相互垂直。
[0019]通过采用上述技术方案，第二齿槽的长度方向与第一齿槽的长度方向相互垂直，从而使得焊接面的焊齿由条状变为块状，更容易将焊接能量集中，焊接效果更好。
[0020]可选的，所述焊接面的一侧设置呈弧形设置。
[0021]通过采用上述技术方案，焊接时，线束不需要焊接的部分位于焊接面成弧形设置的一侧，而弧面则是防止焊接时候焊头下压在线束上造成切丝。
[0022]可选的，所述卡接槽侧壁上设有锯齿形槽，金刚石块上设有锯齿形凸起，锯齿形凸起固定在锯齿形槽内。
[0023]通过采用上述技术方案，金刚石块与焊头基体之间通过锯齿形凸起与锯齿形槽卡合，使金刚石块不易从焊头基体上脱落，提高了金刚石块与焊头基体之间的稳定性。
[0024]综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：1、在焊接时，焊头下压，焊接面的凹陷处与线径较大的线束接触，焊接面的凸起处与线径较小的线束接触，焊头可以同时接触到线径不同的线束进行焊接，焊头能量可以平均作用在线束上，与焊头先接触线径较大的线束相比，避免因焊接能量集中在线径较大线束上，导致线径较小的线束上焊接能量不足，线径较小的线束焊接效果较差并且拉力偏低的问题，在进行拉力测试时，线径较小的线束不再容易裂开，容易通过拉力测试，有效防止了焊接多根不同线径的线束时，拉力不稳定、拉力偏低的情况出现。
[0025]2、与将凹槽的两个侧壁相互平行设置相比，将凹槽的两个侧壁朝向相互远离方向倾斜设置，在焊接时，能够减小焊头对线束的剪切力。
[0026]3、二齿槽的长度方向与第一齿槽的长度方向相互垂直，从而使得焊接面的焊齿由条状变为块状，更容易将焊接能量集中，焊接效果更好。
[002本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于多根不同线径的线束与端子超声波焊接的方法，其特征在于：包括以下步骤：S1：准备焊接面(6)为凹凸不平的焊头(1)，所述焊头(1)上用于焊接的一端设有凹槽(5)，凹槽(5)贯穿焊头(1)，凹槽(5)部分为焊头(1)上的凹状部，焊头(1)用于焊接的一端端面为焊头(1)上的凸状部，焊头(1)用于焊接的一端端面与凹槽(5)表面在焊头(1)上形成焊接面(6)，焊头(1)包括焊头基体(10)和金刚石块(11)，凹槽(5)设置在焊头基体(10)上，焊头基体(10)上设有连通凹槽(5)的卡接槽(12)，卡接槽(12)与凹槽(5)底部连通，金刚石块(11)固定在卡接槽(12)内，金刚石块(11)朝向凹槽(5)的一侧侧壁为凹槽(5)底部部分，将焊头(1)安装在超声波焊接机上，将端子(2)和多根线径不同的线束(3)放置在焊接位置，调整线束(3)与端子(2)之间的相对位置；S2：启动超声波焊接机，焊接时，焊头(1)的焊接面(6)与线束(3)接触，其中，焊接面(6)的凹陷处与线径较大的线束(3)接触，焊接面(6)的凸起处与线径较小的线束(3)接触，焊头(1)可以同时接触到线径不同的线束(3)进行焊接。2.根据权利要求1所述的用于多根不同线径的线束与端子超声波焊接的方法，其特征在于：所述凹槽(5)侧壁与凹槽(5)底部的相交处呈倒圆角设置。3.根据权利要求1所述的用于多根不同线径的线束与端子超声波焊接的方法，其特征在于：所述凹状部与凸状部的相交处呈倒圆角设置。4.一种用于多根不同线径的线束与端子超声波焊接的焊头，应用在权利要求1
‑
3中任意一项所述的用于多根不同线径的线束与端子超声波焊接的方法中，其特征在于：包括焊头本体(9)，所述焊头本体(9)用于焊接的一端上设有贯穿...

【专利技术属性】
技术研发人员：张雯，林雪松，
申请(专利权)人：无锡海颂科技有限公司，
类型：发明
国别省市：