本发明专利技术涉及高炉内烧结造块脱硫技术。本发明专利技术取消烧结机，免去建设烧结废气的脱硫工艺设备，生铁的脱硫移至高炉内进行。生铁中高硫转移到炉缸渣层内部，高炉出铁时，硫随炉渣放出高炉外。高炉及生混合料的制作设备均用各厂家现有的不改变，无投资、无污染，达到工艺简单、操作方便，节能、减排、创利税。
【技术实现步骤摘要】
高炉内烧结造块脱硫法一、
本专利技术属于烧结的领域。二
技术介绍
《国家环境保护"十一五"规划》要求钢铁行业烧结脱硫工程形成脱硫能力30万吨。截 至目前，钢铁行业二氧化硫排放量从2005年的74.1万吨增加到2008年的76.9万吨(快报数)， 钢铁行业二氧化硫排放并未实现预期的目标，需进一步加快烧结脱硫的步伐。2008年初，我国仅有三家钢铁企业4台烧结机真正实施了烧结脱硫，充分说明我国烧结 脱硫的基础薄弱，处于刚刚起步阶段。以前，国内脱硫成功案例非常少，大型烧结机配套脱硫设备的一次性投入和运行成本都 较高。从我国目前的脱硫项目来看，绝大多数是采用从国外引进的技术，关键设备也多从国外 进口。技术和设备不能国产化，必然会因投资使企业负担增加， 一次性投资和年运行费用都 非常巨大。三
技术实现思路
本专利技术的目的在于，简化烧结工序，取消烧结机和高炉外氧化烧结造块的工艺设备，移 至高炉内进行还原烧结造块，以解决目前烧结过程中排放的废气有二氧化硫及二氧化碳等有 害气体含量高造成环境的污染。本专利技术将烧结生料和生球团矿(生混合料)直接装入高炉， 在高炉内烧结造块，在还原性气分中进行，控制硫分配比的反应区域，硫向炉渣内转移，是 在炉缸渣层内部，也就是在铁水滴穿过渣层的过程中进行。高炉出渣时硫随炉渣放出高炉外， 达到生铁脱硫的目的。高炉及生混合料的制作工艺设备均用各厂家现有的不改变，无投资、无污染，达到节能、 减排、创利税。高炉内脱硫主要措施 一是，调节配料成份，每炼一吨生铁的原、燃料总硫量一般应在 8—10公斤以下；二是，调节炉渣碱度和渣量；三是，高炉出铁时在出铁主沟内铁水中加脱 硫剂。生混合料投入高炉内的下降过程中，从料面开始，由低温至高温发生一系列的化学反应，3生成一定数量的液相，随着温度的升高，液相增加，最高可达到25%以上，使矿粒之间相互 粘结，构成蜂窝状的固相料层，完成高炉内造块的全过程，生混合料的强度相应提高。这种 料层结构，改善了料柱的透气性，保证高炉炉况的稳定顺行。本专利技术由于取消了高炉外烧结造块的工艺设备，与现有技术相比，具有以下优点-1. 脱硫效果显著。可达到生铁脱硫的目的，炼出合格的生铁。2. 环保效能显著。高炉炼铁时硫转移到炉渣内，出渣时，硫随炉渣放出高炉外，同时减 少可形成温室效应的二氧化碳，还可以减少粉尘、废水等的污染。3. 经济效益巨大。取消高炉外脱硫工艺设备的一次性投资和运行成本，节省烧结用煤、 降低焦比。4. 高炉及生混合料的工艺设备均用己有的，无投资，投产即可转入正常生产，无试用期。5. 适用范围广泛。大、中、小高炉都可以用，大高炉用本专利技术效益更好。权利要求1、高炉内烧结造块脱硫法，取消烧结机，免去建设烧结废气的脱硫设备。生铁的脱硫移至高炉内进行。生铁中高硫转移到炉缸渣层内部，高炉出渣时，硫随炉渣放出高炉外，达到生铁脱硫的目的，炼出合格的生铁。2、 按照权利要求l)所说的炼铁法，高炉内脱硫措施， 一是，调节配料成份，每炼一吨生铁 的原、燃料总硫量一般应在8-10公斤以下；二是，调节炉渣碱度和渣量；三是，高炉出 铁时在出铁主沟内铁水中加脱硫剂。3、 按照权利要求l所说的炼铁法，高炉及烧结生料或生球团矿的加工设备用现有的不改变， 无投资、无污染，达到节能减排创利税。全文摘要本专利技术涉及高炉内烧结造块脱硫技术。本专利技术取消烧结机，免去建设烧结废气的脱硫工艺设备，生铁的脱硫移至高炉内进行。生铁中高硫转移到炉缸渣层内部，高炉出铁时，硫随炉渣放出高炉外。高炉及生混合料的制作设备均用各厂家现有的不改变，无投资、无污染，达到工艺简单、操作方便，节能、减排、创利税。文档编号C21C1/02GK101492754SQ20091011921公开日2009年7月29日 申请日期2009年3月9日 优先权日2009年3月9日专利技术者刘玉琦 申请人:刘玉琦本文档来自技高网...
【技术保护点】
高炉内烧结造块脱硫法，取消烧结机，免去建设烧结废气的脱硫设备。生铁的脱硫移至高炉内进行。生铁中高硫转移到炉缸渣层内部，高炉出渣时，硫随炉渣放出高炉外，达到生铁脱硫的目的，炼出合格的生铁。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：刘玉琦，
申请(专利权)人：刘玉琦，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]
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