本发明专利技术涉及一种利用热态下锻坯余热正火的热处理工艺及其电阻炉，其工艺包括的步骤为：把热态下的锻坯装入料框内，待冷却至４５０℃－５５０℃；放入已到９３０℃－９５０℃温度的多炉膛电阻炉的其中一个炉膛内；正火处理加热保温１．５－３小时；出炉冷却至常温；去料头。所述工艺的专用电阻炉，包括炉体、炉盖和炉膛，炉膛内设电阻丝，所述炉体内至少含有两个炉膛。所述电阻丝分布在炉底和炉膛内壁。所述炉盖与液压装置的伸缩柱连接，通过液压式开合装置控制所述炉盖的开合。本发明专利技术节省能源，生产效率高。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及正火热处理工艺及其设备，具体涉及利用热态下锻坯余热正火的 热处理工艺及其设备。
技术介绍
在热态下径向锻造或用楔横轧机加工阶梯轴类零件时，其锻坯通常采用常规 的正火热处理工艺，即下料一加热一轧制(或锻造)一上料架一移位一倒出料 架一冷却一去料头一装料框一入炉升温一炉内保温一出炉。此工艺把还有余热的 锻坯逐件放入料框内，待装满后移地倒下，冷却到常温除去料头，再装入专用料 框放在105kw台车式电阻炉内按照正火热处理工艺要求进行正火热处理。由于热 态下的锻坯，其温度降至常温态需要一定的时间，再从常温态下到入炉达到正火 热处理温度又需要时间，且还要耗费电能。因此现有的这种工艺生产周期长、效 率低、能耗大；与此工艺相配套的现有的设备也不能充分利用热能来进行循环正 火热处理。
技术实现思路
针对上述现有技术中存在的问题，本专利技术的目的在于提供一种高效、低能耗 工艺及与之相配套的专用设备。本专利技术为实现其目的所采取的技术方案为利用热态下锻坯余热正火的热处 理工艺，该工艺包括下述步骤(1) 把热态下的锻坯装入料框内，待冷却至45(TC-55(TC;(2) 放入己到93CTC—950。C温度的多炉膛电阻炉的其中一个炉膛内；(3) 正火热处理加热保温1. 5—3小时；(4) 出炉冷却至常温；(5) 去料头。利用热态下锻坯余热正火的热处理工艺的电阻炉，包括炉体、炉盖和炉膛，炉膛内设电阻丝，所述炉体内至少含有两个炉膛，每个炉膛口均各自设有炉盖， 所述炉盖设开合装置。所述炉膛为方形，在其内壁和底部分布电阻丝。 所述开合装置为液压式开合装置，液压伸縮柱与炉盖后把连接。 本专利技术工艺与相应的专用电阻炉配套，可根据楔横轧机的生产节拍和轧制好 的锻坯长短重量不等及其散热条件设计成双炉膛、三炉膛、四炉或其他多炉膛的 方形井式电阻炉，每个炉膛的单台功率为60kw，逐步将放满料框的锻坯按照正 火热处理工艺要求(待冷到约50CTC)放入某一到温度(如到940。C)的其中一 个炉膛内进行正火热处理加热保温，各炉膛可依次循环使用，这样不仅节省时间 而且有助于保持炉温，节省电能。本专利技术的有益效果节省能源，生产效率高。以下结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细说明。 附图说明图1为本专利技术工艺框图2为实现本专利技术工艺配套而设计的专用电阻炉俯视图3为图2的A—A剖视图4为图2的B—B剖视图。具体实施例方式参见图l，本专利技术的工艺采用下述步骤(1) 把在热态下径向锻造或用楔横轧机加工的阶梯轴类零件的锻坯装入料 框内，待锻坯温度冷却至约50(TC;(2) 将温度在约50(TC的热态下的锻坯放入已到约94(TC温度的多炉膛电阻 炉的其中一个炉膛内；(3) 正火处理加热保温4小时；(4) 出炉冷却至常温；(5) 去料头。按上述工艺依次在电阻炉各炉膛内循环进行操作。4参见图2—4，本专利技术包括炉体15、炉盖9和炉膛7，炉膛内设电阻丝13。 在具体实施中，根据生产的要求可把炉体内的炉膛可设计成方形双炉膛、三炉膛 或其他多炉膛，炉膛的大小规格视锻件尺寸而定。本例以方形井式四炉膛为例来 描述。为保证炉底部加热与炉膛温度的均匀性，炉底部设置电阻丝13，位于炉 底板12下方，其单相功率为10kw，炉膛内壁设置电阻丝14，其功率为55kw。 单孔电阻炉功率为三相60kw，总四孔电阻炉电功率为三相240kw。炉盖9内设 有保温层11。炉盖的后把与液压式开合装置1的伸縮柱连接，通过液压装置控 制所述炉盖的开合。炉底采用轻质耐火砖2和高质耐火砖3。炉膛壁外侧为硅酸 铝纤维板5，其内为炉保温层4，采用硅酸铝纤维。内侧为炉膛侧壁砖6，炉口 设有隔热槽8和重质砖10。炉体侧所设置的四套开启炉盖的液压式开合装置1由四台独立控制的电气 控制柜控制。采用中型圆头自动平衡记录调节仪控温。采用数字显示调节仪监控 电阻炉使用过程中的超温情况。从产品能耗测试来看，用105kw台车式电阻炉正火，据统计表明2007年 平均电耗为0.45kwh/kg;采用本专利技术工艺和专用电阻炉进行正火热处理，炉次 98次，平均电耗为0.29kwh/kg，两项比单耗电能节约35%，按2007年共正火热 处理产品重量1367110kg计算，节约电能为21.8万度。权利要求1、利用热态下锻坯余热正火的热处理工艺，其特征在于该工艺包括下述步骤(1)把热态下的锻坯装入料框内，待冷却至450℃550℃；(2)放入已到930℃—950℃温度的多炉膛电阻炉的其中一个炉膛内；(3)正火热处理加热保温1.5—3小时；(4)出炉冷却至常温；(5)去料头。2、 一种实现权利要求1所述利用热态下锻坯余热正火的热处理工艺的电阻 炉，包括炉体、炉盖和炉膛，炉膛内设电阻丝，其特征在于所述炉体内至少含有 两个炉膛，每个炉膛口均各自设有炉盖，所述炉盖设开合装置。3、 根据权利要求2所述的电阻炉，其特征在于所述炉膛为方形，在其内壁 和底部分布电阻丝。4、 根据权利要求2或3所述的电阻炉，其特征在于所述开合装置为液压式 开合装置，液压伸縮柱与炉盖后把连接。全文摘要本专利技术涉及一种利用热态下锻坯余热正火的热处理工艺及其电阻炉，其工艺包括的步骤为把热态下的锻坯装入料框内，待冷却至450℃-550℃；放入已到930℃-950℃温度的多炉膛电阻炉的其中一个炉膛内；正火处理加热保温1.5-3小时；出炉冷却至常温；去料头。所述工艺的专用电阻炉，包括炉体、炉盖和炉膛，炉膛内设电阻丝，所述炉体内至少含有两个炉膛。所述电阻丝分布在炉底和炉膛内壁。所述炉盖与液压装置的伸缩柱连接，通过液压式开合装置控制所述炉盖的开合。本专利技术节省能源，生产效率高。文档编号C21D1/26GK101481748SQ20091011600公开日2009年7月15日 申请日期2009年1月5日 优先权日2009年1月5日专利技术者何庆芬, 刘友刚, 刘和全, 孙爱生, 曹雪松, 汪祥义, 砚 王 申请人:安庆市振发汽车锻件有限责任公司本文档来自技高网...
【技术保护点】
利用热态下锻坯余热正火的热处理工艺，其特征在于该工艺包括下述步骤： （１）把热态下的锻坯装入料框内，待冷却至４５０℃－５５０℃； （２）放入已到９３０℃－９５０℃温度的多炉膛电阻炉的其中一个炉膛内； （３）正火热处理加热保 温１．５－３小时； （４）出炉冷却至常温； （５）去料头。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：曹雪松，何庆芬，刘和全，刘友刚，孙爱生，汪祥义，王砚，
申请(专利权)人：安庆市振发汽车锻件有限责任公司，
类型：发明
国别省市：34[中国|安徽]
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