一种嵌件的压入工装制造技术

本实用新型专利技术公开了一种嵌件的压入工装，包含支架，支架底座设置有凹孔，凹孔内设置有支撑轴，支架上端，与支撑轴对应处，设置有压头，压头与动力机构相连，所述支撑轴包含大端与小端，大端与小端同轴，大端套接塑料件，外周边尺寸为塑料件装配孔的最小极限尺寸，小端套接嵌件，外周边尺寸为嵌件内孔的最小极限尺寸，所述凹孔的侧壁与大端侧壁存在间隙，间隙距离为嵌件的位置度，凹孔底壁设置有弹性组件，弹性组件的顶端与支撑轴下端面相顶。本实用新型专利技术可有效避免塑料件正常收缩的影响，使嵌件通过压入工装顺利压入塑料件中，不损伤塑料件，且可保证嵌件在塑料件上的位置度符合要求。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种工装，尤其涉及一种嵌件的压入工装。
技术介绍
当塑料件与金属总成装配时，为了让塑料件在金属总成上定位更可靠有效，通常我们会选择在塑料件上增加定位用金属嵌件， 一般塑料件上定位用嵌件会有两个或两个以上，这种嵌件主要通过以下两种工艺来安装于塑料件中 一种是在塑料件注塑未成型之前先将嵌件放入模具中，待塑料件注塑成型后，嵌件便在塑料件上了，这种工艺适合年需求量不大的产品，因为这种工艺在注塑成型这一道工序中会增加产品总的成型时间；还有一种是先成型塑料件，嵌件在后道工序中进行压入，这种工艺适合年需求量比较大的产品，因为嵌件后压所耗的时间非常短，利用工装压入， 一般只需2S左右。这里涉及的便是后一种工艺中的嵌件的压入工装。当塑料件上有金属嵌件的时候，对金属嵌件的位置度必定有比较严格的要求，因为嵌件的位置度直接影响到塑料件在总成上的定位。所以，对嵌件的压入工装也有比较严格的要求， 一般情况下，嵌件的压入工装，包含支撑轴，支撑轴加工出大端和小端，大端与小端为同轴，大端用于支撑塑料件，小端主要起支撑并导向嵌件的作用。以往的做法是，将嵌件的位置度体现在小端上，那么小端的外圆周尺寸就等于嵌件内孔的最小极限尺寸减去嵌件在塑料件上的位置度，这样一来嵌件与小端的装配就有了间隙。在嵌件压入之前，预先将塑胶件上的装配孔与大端装配，产品面与大端顶面平齐，然后再将金属嵌件内孔与小端进行装配，通过大小端的支撑，使嵌件底面与塑料件顶面基本贴合，然后， 启动压入工装，将嵌件压入塑料件。由于塑料件出模后存在正常的收縮，以及嵌件与小端装配时存在间隙，导 致塑料件上预留的装配孔无法与嵌件装配部分对准，当汽缸带动压头垂直下压 嵌件时，因为嵌件装配部分与塑料件装配孔未对准，往往造成金属嵌件在压入 瞬间压坏塑料件，导致嵌件压入不到位。比较先进的做法是，在嵌件底部边缘设置倒角结构，让嵌件借助压头下压 力用底部边缘倒角结构自行调整嵌件与塑料件装配孔之间存在的偏离值，让嵌 件装配部分与塑料件装配孔对准，然而，本专利技术人在实施该方案时发现，由于 压头下压的过程非常快，嵌件自身底部的倒角结构很难发挥它的作用，收效甚 微，导致嵌件压入时仍然会压坏塑料件，在这样的情况下根本就谈不上保证嵌 件在塑料件上的位置度。
技术实现思路
本技术针对现有技术中的不足，提供了一种嵌件的压入工装，利用该 压入工装，可有效避免在因塑料件正常收縮导致塑料件装配孔无法与嵌件装配 部分对准的情况下，嵌件压入过程中压坏塑料件，使嵌件通过压入工装顺利压 入塑料件中，同时可保证嵌件在塑料件上的位置度要求。为了解决上述技术问题，本技术通过下述技术方案得以解决 一种嵌件的压入工装，包含支架，支架底座设置有凹孔，凹孔内设置有支 撑轴，支架上端，与支撑轴对应处，设置有压头，压头与动力机构相连，所述 支撑轴包含大端与小端，大端与小端同轴，大端套接塑料件，外圆周尺寸为塑 料件装配孔的最小极限尺寸，小端套接嵌件，外圆周尺寸为嵌件内孔的最小极限尺寸，所述凹孔的侧壁与大端侧壁存在间隙，间隙距离为嵌件的位置度，凹 孔底壁还设置有弹性组件，弹性组件的顶端与支撑轴下端面相顶。上述技术方案中，所述凹孔下端骤然扩宽成一宽口，使凹孔上端与下端的 连接处形成一台阶，所述支撑轴的下端设置有凸台，所述凸台顶面与台阶底面 相顶，台阶起到限位的作用，防止支撑轴被弹性组件顶出凹孔。上述技术方案中，所述弹性组件为弹簧，工艺简单，降低制造成本。 上述技术方案中，所述动力机构为汽缸，工艺简单，操作方便。 有益效果本技术与现有技术相比，具有如下有益效果(1) 本技术可有效避免塑料件正常收縮的影响，使嵌件通过压入工装 顺利压入塑料件中，不损伤塑料件，且可保证嵌件在塑料件上的位置 度符合要求。(2) 本技术结构简单，操作便捷，容易推广。附图说明图l为本技术结构示意图。图2为本技术使用状态参考图。 图3为图1的A-A向剖视图。 图4为图2的H处放大图。 图5为图3的I处放大图。具体实施方式以下结合附图与具体实施方式对本技术作进一步详细描述 参见图1 图5， 一种嵌件的压入工装，包含支架l，支架l底座设置有纵向圆柱形的凹孔3，凹孔3内设置有支撑轴5，支架1上端，与支撑轴5对应处，设置有压头7，压头7与动力机构(图中未示出)相连。作为优选，所述动力机构为汽缸，工艺简单，操作方便，容易控制。 所述支撑轴5包含大端53与小端51，大端53与小端51同轴，大端53的高度高于凹孔3，用于套接塑料件2，其外圆周尺寸为塑料件2装配孔的最小极限尺寸，小端51套接嵌件4，其外圆周尺寸为嵌件4内孔的最小极限尺寸。 所述凹孔3的侧壁与大端53的侧壁存在间隙，间隙距离L为嵌件4的位置度，凹孔3底壁还设置有弹性组件9，弹性组件9与支撑轴5下端面相顶。 作为优选，所述弹性组件9为弹簧，工艺简单，可降低制作成本。 作为优选，所述凹孔3下端骤然扩宽成一宽口，使凹孔3上端与下端的连接处形成一台阶31，所述支撑轴5的下端沿周向设置有凸台55，所述凸台55顶面与台阶31底面相顶，台阶31起到限位的作用，防止支撑轴5被弹性组件9顶出凹孔3。当有多个嵌件4需要压入塑料件2时，则设置相应数目的支撑轴5和压头7， 支撑轴5中心之间的线性距离按照塑料件2上装配孔中心线性距离最小极限尺 寸加工。现我们以塑料件2上需后压两个金属圆柱形嵌件4这个实例来说明要求嵌件4在塑料件2上各自的位置度为00.2，嵌件4内孔尺寸为07土 0.05，嵌件4装配部分直径为012.05，正公差0.05，塑料件2上两个装配孔尺 寸都为012±0. 2，两装配孔圆心线性距离为69±0. 4。由于有两个嵌件4需压入塑料件2内，压入工装上我们就必须要做两个支 撑轴5，由汽缸同时带动两个压头7来实现。按照现有技术小端的直径等于嵌件内孔的最小极限尺寸减去嵌件在塑料件上的位置度，计算公式7-0.05-0.2 = 6.75，大端直径按照塑料件装配孔的 最小极限尺寸加工，计算公式12-0.2 = 11.8，两个支撑轴圆心线性距离按照 塑料件上两个装配孔圆心线性距离最小极限尺寸加工，计算公式69-0.4 = 68.6，这样一来只要塑料件上两装配孔尺寸合格，装配孔圆心之间线性距离符 合公差要求，塑料件就可以与大端进行装配，由大端起到支撑塑料件的作用， 将小端直径做成6.75，目的是让嵌件与小端装配留有间隙，在嵌件压入塑料件 的瞬间，利用嵌件底部边缘的倒角结构与这个间隙，自行调整因塑料件正常收 縮产生的嵌件与塑料件装配孔之间的偏离值，让嵌件装配部分与塑料件装配孔 对准，使嵌件顺利压入到位，但在实施过程中发现，在压头垂直下压&、瞬间， 嵌件很难在瞬间调整到位，造成金属嵌件在压入瞬间压坏塑料件，无法压入到 位，在这样的情况下根本就谈不上保证嵌件在塑料件上的位置度。当前的技术将小端51外圆周尺寸按照嵌件4内孔的最小极限尺寸加工， 直径做成6.95，计算公式7-0.05 = 6.95，大端53外圆周尺寸按照塑料件2装 配孔的最小极限尺寸加工，直径做成011.8，计算公式12-0.2 = 11.8，嵌件4 在塑料件2上的位置度要求体现在大端53的侧壁与凹孔3的侧壁的装配间隙距 离L上，凹孔3本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种嵌件的压入工装，包含支架（１），支架（１）底座设置有凹孔（３），凹孔（３）内设置有支撑轴（５），支架（１）上端，与支撑轴（５）对应处，设置有压头（７），压头（７）与动力机构相连，所述支撑轴（５）包含大端（５３）与小端（５１），大端（５３）与小端（５１）同轴，大端（５３）套接塑料件（２），小端（５１）套接嵌件（４），其特征在于，所述大端（５３）外圆周尺寸为塑料件（２）装配孔的最小极限尺寸，小端（５１）外圆周尺寸为嵌件（４）内孔的最小极限尺寸，所述凹孔（３）的侧壁与大端（５３）侧壁存在间隙，间隙距离（Ｌ）为嵌件（４）的位置度，凹孔（３）底壁设置有弹性组件（９），弹性组件（９）的顶端与支撑轴（５）下端面相顶。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：沈国，
申请(专利权)人：宁波均胜汽车电子股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：97[中国|宁波]