齿轮钢炉内铬合金化方法技术

本发明专利技术公开了一种齿轮钢炉内铬合金化方法，在电炉冶炼工序中，电炉按生产齿轮钢的操作作业指导书进行冶炼操作，在电炉配料中配加的铁水或铁块的加入量占配料总装入量的３５％；在冶炼的氧化期中期，吹氧脱碳及升温，其供氧强度为１．８ｍ３／ｔ.ｍｉｎ，向炉内喷入碳粉的喷加量为７．２Ｋｇ／吨钢，在冶炼的氧化期后期，当电炉终点碳接近０．１０－０．２０％时，温度达到１６００℃以上，将炉内氧化渣从电炉炉口排出，再打开电炉炉盖将占高碳铬铁重量８０％的铬铁加入到炉内，此时电炉将供氧流量控制在１０００－１５００ｍ３／ｈ，根据该钢的碳含量要求将终点碳控制在０．１０－０．１５％，温度达到１６２０℃时进行出钢；在出钢过程中加入脱氧合金和硅锰合金，对钢水进行脱氧和合金化，钛铁合金在ＬＦ精炼炉内加入，在ＬＦ精炼炉补加剩余的２０％铬铁。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于电炉冶炼齿轮钢(20GrMnTi)合金加入方法的改进，特别是齿轮钢炉 内铬合金化方法。
技术介绍
齿轮钢(20GrMnTi)属合金结构钢，合金加入量大。传统的工艺是在钢包内合金 化，合金需要烘烤到60(TC左右，要求电炉终点碳含量控制在0. 06-0. 09%，终点温度要达 到1650。C以上。 根据C、 0浓度积的关系 X = m ; 式中-钢水中碳； -钢水中溶解氧； m—平衡常数。 可知，在温度一定的情况下，钢中的随碳的降低而增加，而高温则使钢水的溶 解度增加，因此低碳和高温将使钢水中的氧急剧增加。要脱去钢中的氧势必增加脱氧剂的 加入，即增加成本又使得过多的脱氧产物留在钢水中，形成夹杂物。 传统工艺要求电炉出钢温度高，若要使用高碳铬铁，又要求电炉出钢碳低，而高温 钢水和碳低是造成钢水夹杂物多的主要原因，将直接影响钢材的质量。若使用中碳或低碳 铬铁电炉出钢碳可适当提高但成本将升高。 本专利技术的目的在于提供一种，其操作步骤简单易行，能 有效地防止钢水过氧化及减少脱氧产物的生成，提高齿轮钢的质量，降低生产成本。 本专利技术的目的是这样实现的一种，该方法的生产工艺 流程为电炉-LF精炼炉_连铸_轧钢；其中 在电炉冶炼工序中，电炉按生产齿轮钢的操作作业指导书进行冶炼操作，在电炉 配料中配加铁水或铁块，铁水或铁块的加入量占配料总装入量的35% ; 在冶炼的氧化期中期，吹氧脱碳及升温，其供氧强度为1.8mVt ，min，并向炉内喷 入碳粉，碳粉的喷加量为7. 2Kg/吨钢，向炉内喷吹碳粉使熔渣尽快形成泡沫化，以达到脱 磷和防止吸气的目的； 在冶炼的氧化期后期，当电炉终点碳接近0. 10-0. 20%时，温度达到160(TC以上， 将炉内氧化渣从电炉炉口排出，再打开电炉炉盖将高碳铬铁重量的80%用加料斗或高位合 金料仓将铬铁加入到炉内，此时电炉将供氧流量控制在1000-1500m3/h，根据该钢的碳含量 要求将终点碳控制在O. 10-0. 15%，温度达到162(TC时进行出钢；根据出钢量的多少，在出 钢过程中加入脱氧合金和硅锰合金，对钢水进行脱氧和合金化，钛铁合金在LF精炼炉内加 入，在LF精炼炉补加剩余的20%高碳铬铁。 本专利技术通过铬铁炉内合金化工艺，电炉在终点碳的控制上采用高拉补吹法，控制
技术实现思路
3电炉终点钢水碳含量为0. 10-0. 15%，比原工艺终点碳含量平均高0. 05%，温度比原工艺 降低3(TC以上，可有效地防止钢水过氧化及减少脱氧产物的生成。本专利技术方法适用于50吨及以上吨位的超高功率电弧炉，采用本专利技术方法生产含 铬较高的钢种，完全能满足该钢种的质量要求，达到预期目的。使用该合金化工艺在电炉进 行了反复验证，对合金收得率、钢水夹杂物、氧氮、做了分析，从分析中得出，采用该工艺与 原工艺比较，钢的内部质量得到明显提高，按标准要求命中率达到100%，按用户要求的质 量目标，命中率达到80%以上，合金成本比原工艺降低22. 42元/吨，满足了用户对齿轮钢 的使用要求。表1为20GrMnTi化学成分控制表，表2为钢的质量控制比较表。 表l <table>table see original document page 4</column></row><table> 本专利技术主要适用于电炉冶炼含铬较高的钢种，特别是在控制夹杂物和降低钢的成 本上具有显著的效果。本专利技术工艺简单，技术门槛低，是对现有电炉冶炼工艺的补充和完 善，进一步扩充了电炉的冶炼合金化方法，所用设备均为现有设备，易于为本领域的普通技 术人员理解掌握。具体实施例方式以70t吨直流电弧炉为例进行说明。 —种，其生产工艺流程为电炉-LF钢包炉-连铸-轧 钢；其中 在电炉冶炼工序中，电炉按生产齿轮钢的操作作业指导书进行冶炼操作，在电炉 配料中配加铁水或铁块，铁水或铁块的加入量占配料总装入量的35%，如果有条件再配以 15%的直接还原铁，总装入量控制在85吨左右，石灰加入量为每炉6500kg，白云石每炉加 入量为1800kg，在第一蓝料中加入。 在电炉冶炼初期采用高档位送电，保持其电流强度为70-90kA，以便尽量縮短废钢 溶化时间，并配以碳氧枪吹氧助熔，其供氧强度为1. 2m3/t min。 在电炉冶炼的氧化期中期，吹氧脱碳及升温，其供氧强度为1. 8m3/t min，并向炉 内喷入碳粉，碳粉的喷加量为7. 2Kg/吨钢，向炉内喷吹碳粉使熔渣尽快形成泡沫化，以达到脱磷和防止吸气的目的。 在冶炼的氧化期后期，当电炉终点碳接近0. 10-0. 20%时，温度达到1600°C以上， 将炉内氧化渣从电炉炉口排出，再打开电炉炉盖将高碳铬铁总量的80%用加料斗或高位合 金料仓将铬铁加入到炉内，高碳铬铁加入炉内后可使钢水增加0. 05-0. 08%的碳，此时电炉 将供氧流量控制在1000-1500mVh，配合向渣面喷碳，造泡沫渣，进行适当的补吹、搅拌、均 匀温度，根据该钢的碳含量要求将终点碳控制在0. 10-0. 15%，温度达到162(TC时进行出 钢；根据出钢量的多少，在出钢过程中加入一定量的脱氧合金和硅锰合金，对钢水进行脱氧 和合金化。对于脱氧合金和硅锰合金的加入量，本领域中的普通技术人员可以根据设备及 工艺条件自行测算。钛铁合金在精炼炉内加入，剩余的20%高碳铬铁在精炼炉中补加。权利要求一种，其特征在于该方法的生产工艺流程为电炉-LF精炼炉-连铸-轧钢；其中在电炉冶炼工序中，电炉按生产齿轮钢的操作作业指导书进行冶炼操作，在电炉配料中配加铁水或铁块，铁水或铁块的加入量占配料总装入量的35％；在冶炼的氧化期中期，吹氧脱碳及升温，其供氧强度为1.8m3/t·min，并向炉内喷入碳粉，碳粉的喷加量为7.2Kg/吨钢，向炉内喷吹碳粉使熔渣尽快形成泡沫化，以达到脱磷和防止吸气的目的；在冶炼的氧化期后期，当电炉终点碳接近0.10-0.20％时，温度达到1600℃以上，将炉内氧化渣从电炉炉口排出，再打开电炉炉盖将高碳铬铁重量的80％用加料斗或高位合金料仓将铬铁加入到炉内，此时电炉将供氧流量控制在1000-1500m3/h，根据该钢的碳含量要求将终点碳控制在0.10-0.15％，温度达到1620℃时进行出钢；根据出钢量的多少，在出钢过程中加入脱氧合金和硅锰合金，对钢水进行脱氧和合金化，钛铁合金在LF精炼炉内加入，在LF精炼炉补加剩余的20％高碳铬铁。2. 根据权利要求1所述的，其特征在于在冶炼初期采用高档位送电，保持其电流强度为70-90kA，并配以碳氧枪吹氧助熔，其供氧强度为1.2m3/t min。全文摘要本专利技术公开了一种，在电炉冶炼工序中，电炉按生产齿轮钢的操作作业指导书进行冶炼操作，在电炉配料中配加的铁水或铁块的加入量占配料总装入量的35％；在冶炼的氧化期中期，吹氧脱碳及升温，其供氧强度为1.8m3/t·min，向炉内喷入碳粉的喷加量为7.2Kg/吨钢，在冶炼的氧化期后期，当电炉终点碳接近0.10-0.20％时，温度达到1600℃以上，将炉内氧化渣从电炉炉口排出，再打开电炉炉盖将占高碳铬铁重量80％的铬铁加入到炉内，此时电炉将供氧流量控制在1000-1500m3/h，根据本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种齿轮钢炉内铬合金化方法，其特征在于：该方法的生产工艺流程为：电炉－ＬＦ精炼炉－连铸－轧钢；其中：　　在电炉冶炼工序中，电炉按生产齿轮钢的操作作业指导书进行冶炼操作，在电炉配料中配加铁水或铁块，铁水或铁块的加入量占配料总装入量的３５％；在冶炼的氧化期中期，吹氧脱碳及升温，其供氧强度为１．８ｍ↑［３］／ｔ.ｍｉｎ，并向炉内喷入碳粉，碳粉的喷加量为７．２Ｋｇ／吨钢，向炉内喷吹碳粉使熔渣尽快形成泡沫化，以达到脱磷和防止吸气的目的；　　在冶炼的氧化期后期，当电炉终点碳接近０．１０－０．２０％时，温度达到１６００℃以上，将炉内氧化渣从电炉炉口排出，再打开电炉炉盖将高碳铬铁重量的８０％用加料斗或高位合金料仓将铬铁加入到炉内，此时电炉将供氧流量控制在１０００－１５００ｍ３／ｈ，根据该钢的碳含量要求将终点碳控制在０．１０－０．１５％，温度达到１６２０℃时进行出钢；根据出钢量的多少，在出钢过程中加入脱氧合金和硅锰合金，对钢水进行脱氧和合金化，钛铁合金在ＬＦ精炼炉内加入，在ＬＦ精炼炉补加剩余的２０％高碳铬铁。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：宋维兆，张建新，穆保安，李利明，
申请(专利权)人：宝钢集团新疆八一钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：65[中国|新疆]