本发明专利技术公开了一种多回转型阀门齿轮箱的锻造装配工艺，包括其锻造装配工艺如下：齿轮箱锻造、齿轮锻造、传动轴锻造，将主传动轴转动在齿轮箱内壁的中间位置，从传动轴转动在齿轮箱内壁的边侧，将主齿轮穿插在主传动轴的外壁，将从齿轮穿插在动传动轴的外壁，将从齿轮外壁刚好与主齿轮的外壁啮合，将齿轮箱盖通过螺丝安装在齿轮箱的顶端，使得主传动轴的顶端和从传动轮的顶端均与齿轮箱盖的底端卡合定位，本发明专利技术通过采用新的工艺制作阀门齿轮箱，使得阀门齿轮箱在长时间使用的情况下也不易变形，降低导致齿轮啮合不稳定的因素，提高阀门齿轮箱的精确度，提高阀门齿轮箱的效率，降低出现阀门齿轮箱缺陷超标等隐患。低出现阀门齿轮箱缺陷超标等隐患。
【技术实现步骤摘要】
一种多回转型阀门齿轮箱的锻造装配工艺
[0001]本专利技术涉及多回转型阀门齿轮箱的锻造装配工艺领域，特别涉及一种多回转型阀门齿轮箱的锻造装配工艺。
技术介绍
[0002]齿轮箱应用范围广泛，例如在阀门中的应用，齿轮箱是阀门中应用很广泛的一个重要的机械部件，通过阀门齿轮箱运转，使得转轴带动阀门阻隔片转动便捷，便于更改阀门的转动速度和效率。
[0003]现有技术中，多回转型阀门齿轮箱的制作多是采用铸造的方式，在长时间使用的情况下容易使得阀门齿轮箱发生形变，使得齿轮啮合不稳定，降低阀门齿轮箱的效率，且阀门齿轮箱的质量得不到保证，容易出现缺陷超标等隐患，因此需要一种多回转型阀门齿轮箱的锻造装配工艺。
技术实现思路
[0004]本专利技术的目的在于提供一种多回转型阀门齿轮箱的锻造装配工艺，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种多回转型阀门齿轮箱的锻造装配工艺，包括其锻造装配工艺如下：步骤一、齿轮箱锻造：材料选择：选择真空脱气+精炼钢坯作为原材料；模具制作：根据需要尺寸的图纸制作齿轮箱的模具；齿轮箱浇铸：用吊包将铁水浇入树脂砂模具的型腔内进行浇铸，降温至常温进行脱模，得到齿轮箱，同样方式得到齿轮箱盖；齿轮箱精修：通过打磨机床对齿轮箱外壳和齿轮箱盖进行打磨。
[0006]步骤二、齿轮锻造：材料选择：真空脱气+精炼钢坯作为原材料；原材料处理：将钢坯的表面进行打磨、抛光、滚光、除油处理，去除钢坯的表面缺陷；第一次锻造：将钢坯利用电液锤进行轴向拔长锻造；下料：将钢坯进行锯切下料；第二次锻造：将钢坯第二次锻造成型；穿轴：利用对应尺寸的冲头对坯料的中心进行冲孔处理，在坯料的中心冲制出贯穿整个坯料的轴孔，得到半成品齿轮；削齿：将半成品齿轮放入到铣床进行铣齿，将半齿轮加工成直齿条齿轮；退火处理：将直齿条齿轮置于退火炉中进行退火处理，然后精整齿形；磨削加工：对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，以提高
尺寸精度和减小形位公差；质量检测：超声波探伤检验、力学性能测试。
[0007]步骤三、传动轴锻造：锻造：选用低碳合金钢材料锻造成圆柱形钢坯；正火：对圆柱形钢坯进行正火处理；粗车：将钢坯放置在车床上去除外圆和端面进行初步成形；精车：将粗处理后的钢坯外圆、端面依照技术要求精车成形得到传动轴；淬火：对精车成形的传动轴进行淬火处理，得到主传动轴和从传动轴成品。
[0008]步骤四、传动轴部件组装：将主传动轴转动在齿轮箱内壁的中间位置，从传动轴转动在齿轮箱内壁的边侧；步骤五、齿轮部件组装：将主齿轮穿插在主传动轴的外壁，将从齿轮穿插在动传动轴的外壁，将从齿轮外壁刚好与主齿轮的外壁啮合；步骤六、齿轮箱组装：将齿轮箱盖通过螺丝安装在齿轮箱的顶端，使得主传动轴的顶端和从传动轮的顶端均与齿轮箱盖的底端卡合定位。
[0009]优选的，所述模具制作根据需要尺寸的图纸制作齿轮箱的模具，将模具固定在射砂机上加热至400℃，保持30分钟准备射砂，把树脂砂通过射砂机射砂孔射至模具中，使树脂砂充满模具的空腔，对造型后的树脂砂模具进行修型，对树脂砂模具进行配模、合箱，在模具的浇口上放上浇口杯，在冒口上放上冒口杯。
[0010]优选的，所述齿轮第一次锻造是将钢坯利用电液锤进行轴向拔长锻造，将整个钢坯拔长成指定的坯料规格，拔长后的钢坯放置加热炉中进行第一次加热处理，加热温度为1100～1200℃，加热时间为3～4分钟，之后自然冷却至常温。
[0011]优选的，所述齿轮第二次锻造是锯切后的坯料放入加热炉加热温度至1200℃，倒棱成八角，保温3小时后，先用平砧进行镦粗，去除毛坯内应力，镦粗比为3.8，然后用垫环进行镦粗，镦粗出凸肩。
[0012]优选的，所述正火处理是将锻造成圆柱形放置到加热炉中加热至910℃正火处理。
[0013]优选的，所述主齿轮与从齿轮所开的齿深相同，所述主齿轮与从齿轮所开的齿宽相同。
[0014]本专利技术的技术效果和优点：通过采用新的工艺制作阀门齿轮箱，使得阀门齿轮箱在长时间使用的情况下也不易变形，降低导致齿轮啮合不稳定的因素，提高阀门齿轮箱的精确度，提高阀门齿轮箱的效率，降低出现阀门齿轮箱缺陷超标等隐患。
实施方式
[0015]下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0016]本专利技术提供了一种多回转型阀门齿轮箱的锻造装配工艺，包括其锻造装配工艺如下：
步骤一、齿轮箱锻造：材料选择：选择真空脱气+精炼钢坯作为原材料；模具制作：根据需要尺寸的图纸制作齿轮箱的模具；齿轮箱浇铸：用吊包将铁水浇入树脂砂模具的型腔内进行浇铸，降温至常温进行脱模，得到齿轮箱，同样方式得到齿轮箱盖；齿轮箱精修：通过打磨机床对齿轮箱外壳和齿轮箱盖进行打磨。
[0017]步骤二、齿轮锻造：材料选择：真空脱气+精炼钢坯作为原材料；原材料处理：将钢坯的表面进行打磨、抛光、滚光、除油处理，去除钢坯的表面缺陷；第一次锻造：将钢坯利用电液锤进行轴向拔长锻造；下料：将钢坯进行锯切下料；第二次锻造：将钢坯第二次锻造成型；穿轴：利用对应尺寸的冲头对坯料的中心进行冲孔处理，在坯料的中心冲制出贯穿整个坯料的轴孔，得到半成品齿轮；削齿：将半成品齿轮放入到铣床进行铣齿，将半齿轮加工成直齿条齿轮；退火处理：将直齿条齿轮置于退火炉中进行退火处理，然后精整齿形；磨削加工：对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，以提高尺寸精度和减小形位公差；质量检测：超声波探伤检验、力学性能测试。
[0018]步骤三、传动轴锻造：锻造：选用低碳合金钢材料锻造成圆柱形钢坯；正火：对圆柱形钢坯进行正火处理；粗车：将钢坯放置在车床上去除外圆和端面进行初步成形；精车：将粗处理后的钢坯外圆、端面依照技术要求精车成形得到传动轴；淬火：对精车成形的传动轴进行淬火处理，得到主传动轴和从传动轴成品。
[0019]步骤四、传动轴部件组装：将主传动轴转动在齿轮箱内壁的中间位置，从传动轴转动在齿轮箱内壁的边侧；步骤五、齿轮部件组装：将主齿轮穿插在主传动轴的外壁，将从齿轮穿插在动传动轴的外壁，将从齿轮外壁刚好与主齿轮的外壁啮合；步骤六、齿轮箱组装：将齿轮箱盖通过螺丝安装在齿轮箱的顶端，使得主传动轴的顶端和从传动轮的顶端均与齿轮箱盖的底端卡合定位。
[0020]模具制作根据需要尺寸的图纸制作齿轮箱的模具，将模具固定在射砂机上加热至400℃，保持30分钟准备射砂，把树脂砂通过射砂机射砂孔射至模具中，使树脂砂充满模具的空腔，对造型后的树脂砂模具进行修型，对树脂砂模具进行配模、合箱，在模具的浇口上放上浇口杯，在冒口上放上冒口杯,所述齿轮第一次锻造是将钢坯利用电液锤进行轴向拔长锻造，将整个钢坯拔长成指定的坯料规格，拔长后的钢坯放置加热炉中进行第一次加热处本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种多回转型阀门齿轮箱的锻造装配工艺，其特征在于，其锻造装配工艺如下：步骤一、齿轮箱锻造：材料选择：选择真空脱气+精炼钢坯作为原材料；模具制作：根据需要尺寸的图纸制作齿轮箱的模具；齿轮箱浇铸：用吊包将铁水浇入树脂砂模具的型腔内进行浇铸，降温至常温进行脱模，得到齿轮箱，同样方式得到齿轮箱盖；齿轮箱精修：通过打磨机床对齿轮箱外壳和齿轮箱盖进行打磨；步骤二、齿轮锻造：材料选择：真空脱气+精炼钢坯作为原材料；原材料处理：将钢坯的表面进行打磨、抛光、滚光、除油处理，去除钢坯的表面缺陷；第一次锻造：将钢坯利用电液锤进行轴向拔长锻造；下料：将钢坯进行锯切下料；第二次锻造：将钢坯第二次锻造成型；穿轴：利用对应尺寸的冲头对坯料的中心进行冲孔处理，在坯料的中心冲制出贯穿整个坯料的轴孔，得到半成品齿轮；削齿：将半成品齿轮放入到铣床进行铣齿，将半齿轮加工成直齿条齿轮；退火处理：将直齿条齿轮置于退火炉中进行退火处理，然后精整齿形；磨削加工：对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，以提高尺寸精度和减小形位公差；质量检测：超声波探伤检验、力学性能测试；步骤三、传动轴锻造：锻造：选用低碳合金钢材料锻造成圆柱形钢坯；正火：对圆柱形钢坯进行正火处理；粗车：将钢坯放置在车床上去除外圆和端面进行初步成形；精车：将粗处理后的钢坯外圆、端面依照技术要求精车成形得到传动轴；淬火：对精车成形的传动轴进行淬火处理，得到主传动轴和从传动轴成品；步骤四、传动轴部件组装：将主传动轴转动在齿轮箱内壁的中间位置，从传动轴转动在齿轮箱内壁的边侧；步骤五、齿轮部件组装：将主齿轮穿插在主传动轴...
【专利技术属性】
技术研发人员：许秀平，张如林，刘峰，
申请(专利权)人：江苏蓝鹰液压科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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