一种热量表壳的生产工艺及其设备制造技术

本发明专利技术属于热量表生产技术领域，涉及一种热量表壳的生产工艺及其设备，生产包括以下步骤：步骤一，制造坯料：按照表壳所需进行下料，制成表壳坯料；步骤二，加热坯料：在带有平台的天然气加热炉中对表壳坯料进行加热；步骤三，坯料锻造：将加热后的表壳坯料放入安装在锻造机的模具中，锻造机进行合模完成后形成表体的外形；步骤四，半成品冷却：将锻造后的半成品件进行冷却处理；步骤五，半成品加工：使用镗床对半成品进行主孔主孔端面、支孔内外径及其端面加工，加工后即形成表壳成品；步骤六，表壳成品清洗：将表壳成品进行清洗后在室内自然冷却干燥；步骤七，表壳成品检测：对冷却干燥后的表成品进行超声波探伤，检测是否合格。检测是否合格。检测是否合格。

【技术实现步骤摘要】
一种热量表壳的生产工艺及其设备


[0001]本专利技术属于热量表生产
，尤其涉及一种热量表壳的生产工艺及其设备。

技术介绍

[0002]热量表，是计算热量的仪表。热量表的工作原理：将一对温度传感器分别安装在通过载热流体的上行管和下行管上，流量计安装在流体入口或回流管上(流量计安装的位置不同，最终的测量结果也不同)，流量计发出与流量成正比的脉冲信号，一对温度传感器给出表示温度高低的模拟信号，而计算仪采集来自流量和温度传感器的信号，利用计算公式算出热交换系统获得的热量。而传统的热量表壳采用自由锻制工艺，锻造坯件时火次较多，不仅金属材料的损耗率较大，材料利用率低，而且锻造的周期较长，由于锻件外形大并且是实心锻制，热处理时间长且质量难以控制，致使制造出的热量表壳成本高、寿命短；同时现有表壳的锻造设备在锻造后零部件不容易脱模，需要人工脱模，费时费力，效率低。
[0003]本专利技术的目的是为了解决现有技术中存在冲压机对工件冲压完成后从而提高了加工的难度。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是针对上述存在的技术问题，提供一种生产周期短的热量表壳及能便于取出的热量表壳的生产设备。
[0005]有鉴于此，本专利技术提供一种热量表壳的生产工艺，包括以下具体步骤：
[0006]步骤一，制造坯料：按照表壳所需进行下料，制成表壳坯料；
[0007]步骤二，加热坯料：在带有平台的天然气加热炉中对表壳坯料进行加热，将表壳坯料放入天然气加热炉中的平台上，加热温度为550℃
‑<br/>580℃且保持不小于5小时；
[0008]步骤三，坯料锻造：将加热后的表壳坯料放入安装在锻造机的模具中，锻造机进行合模完成后形成表体的外形，表壳坯料成为半成品件，墩粗和冲压开始时的始锻温度为560℃
‑
580℃，墩粗和冲压结束时的终锻温度为380℃
‑
400℃；
[0009]步骤四，半成品冷却：将锻造后的半成品件进行冷却处理，将半成品的温度冷却至30℃
‑
50℃；
[0010]步骤五，半成品加工：使用镗床对半成品进行主孔的加工，使用车床对主孔端面、支孔内外径及其端面进行加工，加工后即形成表壳成品；
[0011]步骤六，表壳成品清洗：将表壳成品进行清洗，清洗时间15min
‑
20min,后在室内自然冷却干燥；
[0012]步骤七，表壳成品检测：对冷却干燥后的表成品进行超声波探伤，检测是否合格。
[0013]在本技术方案中，通过上述的加工工艺能保证热量表壳的生产周期，减少锻造坯件时的火次，同时通过统一的加工标准保证了表壳生产出来的良品率。
[0014]在上述技术方案中，进一步的，步骤三中的锻造机包括：
[0015]底座；
[0016]支撑座，支撑座架设在底座上；
[0017]液压驱动缸，液压驱动缸设置在支撑座上，且朝向底座设置；
[0018]上模，上模固定设置在液压驱动缸的驱动端上；
[0019]下模，下模固定设置在底座上，且与上模相对设置，并在下模上形成有下模腔；
[0020]内推动机构，在下模腔底部设置有贯穿至底座的安置槽，在安置槽内设置有内推动机构；
[0021]其中内推动机构包括：
[0022]下托架，下托架位于下模腔底部内；
[0023]下顶出机构，下顶出机构设置在下托架底部，带动下托架做上下位移；
[0024]液压推动系统，推动液压系统与下顶出机构连接。
[0025]在本技术方案中，内推动机构的设置在锻造完成后能自动将工件顶出下模腔，从而减低了工件的取出难度；而内推动机构中的下托架主要用于将工件从下模腔上托起，而下顶出机构带动下托架运动，从而完成工件的顶出，而液压推动系统配合下顶出机构从而完成工件的脱模。
[0026]在上述技术方案中，进一步的，下托架包括：
[0027]下托板，在下模腔底部设置有若干等距分布的下托槽，下托槽与安置槽连通，每个下托槽上均设置有一个下托板；
[0028]上驱动杆，在下模上端的两侧向内设置驱动槽，驱动槽与安置槽连通，且在驱动槽内设置有上驱动杆；
[0029]下支撑架，下支撑架设置在安置槽内，下托板的底部及上驱动杆的底部均与下支撑架固定连接；
[0030]柔性接触块，在下托板的端面及上驱动杆的端面上均设置有柔性接触块；
[0031]常态下下托板延伸出下托槽，上驱动杆延伸出驱动槽，且上驱动杆延伸出驱动槽的高度大于下托板延伸出下托槽的高度。
[0032]在本技术方案中，下支撑架能便于下托板与下支撑架的安装与固定，而上驱动杆及下托板可通过螺栓或焊接等方式与下支撑架进行连接；下托板用于在下模腔底部顶起工件，而上驱动杆用于与上模接触，在合模的过程中通过上驱动杆带动下支撑架下移，从而进一步保证下托板能缩回下托槽；柔性接触块的设置能在锻造的过程中起到良好的柔性接触的效果，从而保证下托架整体的使用寿命。
[0033]在上述技术方案中，进一步的，下顶出机构包括下支撑连接座、下顶出连接座及液压加压机构；
[0034]其中下支撑连接座包括：
[0035]外支撑筒，外支撑筒内形成有容纳腔；
[0036]内支撑杆，在外支撑筒上设置有延伸入外支撑筒的内支撑杆，内支撑杆位于外支撑筒外的一端与下支撑架连接；
[0037]内减震环组件，在外内支撑杆位于外支撑筒内的上侧套设有内减震换组件；
[0038]内缓冲活塞，在内支撑杆位于外支撑筒内的一端底部设置有内缓冲活塞，内缓冲活塞与外支撑筒的底部之间形成有缓冲油腔；
[0039]内减震活塞，内支撑杆位于内缓冲活塞远离缓冲油腔的一侧上固定设置有内减震
活塞，内缓冲活塞与内减震活塞之间带有间隙，形成缓冲室；
[0040]复位弹簧，在内缓冲活塞与外支撑筒的底部之间设置有复位弹簧；
[0041]其中在外支撑筒的下侧设置有于缓冲油腔连通的进油口与出油口；并在内缓冲活塞上设置有若干贯穿的内缓冲孔，在通过进油口向缓冲油腔内输送液压油，内缓冲活塞下移会挤压液压油，一部分液压油通过内缓冲孔进入缓冲室，另一部分通过出油口排出缓冲油腔。
[0042]在本技术方案中，内支撑杆用于对下支撑架起到了良好的支撑作用；在外支撑筒内形成的缓冲油腔，通过在缓冲油腔内输送液压油能在内支撑杆下移的过程中对内支撑杆及内缓冲活塞起到良好的缓冲作用；复位弹簧的设置能对内支撑杆复位提供一定的弹性复位里；而在内缓冲活塞上设置内缓冲孔，当内缓冲活塞与液压油的挤压瞬间，一部分的油液会通过内缓冲孔流至缓冲室内，从而使得缓冲油在缓冲室与缓冲油腔内相互流动，产生粘滞阻尼效应从而达到更好的缓冲的效果；而随着内缓冲活塞的下移压缩缓冲油腔，使得另一部分油被压出出油口。
[0043]在上述技术方案中，进一步的，下支撑连接座还包括：
[0044]内限位环，在外支撑筒内设置有内限位环，且内限位环固定在内本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种热量表壳的生产工艺，其特征在于，包括以下具体步骤：步骤一，制造坯料：按照表壳所需进行下料，制成表壳坯料；步骤二，加热坯料：在带有平台的天然气加热炉中对表壳坯料进行加热，将表壳坯料放入天然气加热炉中的平台上，加热温度为550℃
‑
580℃且保持不小于5小时；步骤三，坯料锻造：将加热后的表壳坯料放入安装在锻造机的模具中，锻造机进行合模完成后形成表体的外形，表壳坯料成为半成品件，墩粗和冲压开始时的始锻温度为560℃
‑
580℃，墩粗和冲压结束时的终锻温度为380℃
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400℃；步骤四，半成品冷却：将锻造后的半成品件进行冷却处理，将半成品的温度冷却至30℃
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50℃；步骤五，半成品加工：使用镗床对半成品进行主孔的加工，使用车床对主孔端面、支孔内外径及其端面进行加工，加工后即形成表壳成品；步骤六，表壳成品清洗：将表壳成品进行清洗，清洗时间15min
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20min,后在室内自然冷却干燥；步骤七，表壳成品检测：对冷却干燥后的表成品进行超声波探伤，检测是否合格。2.根据权利要求1所述的一种热量表壳的生产工艺，其特征在于，所述的步骤三中的锻造机包括：底座(1)；支撑座(2)，所述的支撑座(2)架设在底座(1)上；液压驱动缸(3)，所述的液压驱动缸(3)设置在支撑座(2)上，且朝向底座(1)设置；上模(4)，所述的上模(4)固定设置在液压驱动缸(3)的驱动端上；下模(5)，所述的下模(5)固定设置在底座(1)上，且与上模(4)相对设置，并在下模(5)上形成有下模腔(6)；内推动机构，在所述的下模腔(6)底部设置有贯穿至底座(1)的安置槽(10)，在安置槽(10)内设置有内推动机构；其中所述的内推动机构包括：下托架，所述的下托架位于下模腔(6)底部内；下顶出机构，所述的下顶出机构设置在下托架底部，带动下托架做上下位移；液压推动系统，所述的推动液压系统与下顶出机构连接。3.根据权利要求2所述的一种热量表壳的生产工艺，其特征在于，所述的下托架包括：下托板(7)，在所述的下模腔(6)底部设置有若干等距分布的下托槽，下托槽与安置槽(10)连通，每个下托槽上均设置有一个下托板(7)；上驱动杆(8)，在所述的下模(5)上端的两侧向内设置驱动槽，驱动槽与安置槽(10)连通，且在驱动槽内设置有上驱动杆(8)；下支撑架(9)，下支撑架(9)设置在安置槽(10)内，下托板(7)的底部及上驱动杆(8)的底部均与下支撑架(9)固定连接；柔性接触块(11)，在所述的下托板(7)的端面及上驱动杆(8)的端面上均设置有柔性接触块(11)；常态下所述的下托板(7)延伸出下托槽，所述的上驱动杆(8)延伸出驱动槽，且所述的上驱动杆(8)延伸出驱动槽的高度大于下托板(7)延伸出下托槽的高度。
4.根据权利要求3所述的一种热量表壳的生产工艺，其特征在于，所述的下顶出机构包括下支撑连接座、下顶出连接座及液压加压机构；其中所述的下支撑连接座包括：外支撑筒(12)，所述的外支撑筒(12)内形成有容纳腔；内支撑杆(13)，在所述的外支撑筒(12)上设置有延伸入外支撑筒(12)的内支撑杆(13)，内支撑杆(13)位于外支撑筒(12)外的一端与下支撑架(9)连接；内减震环组件，在所述的外内支撑杆(13)位于外支撑筒(12)内的上侧套设有内减震换组件；内缓冲活塞(14)，在所述的内支撑杆(13)位于外支撑筒(12)内的一端底部设置有内缓冲活塞(14)，所述的内缓冲活塞(14)与外支撑筒(12)的底部之间形成有缓冲油腔(15)；内减震活塞(16)，所述的内支撑杆(13)位于内缓冲活塞(14)远离缓冲油腔(15)的一侧上固定设置有内减震活塞(16)，内缓冲活塞(14)与内减震活塞(16)之间带有间隙，形成缓冲室(17)；复位弹簧(18)，在所述的内缓冲活塞(14)与外支撑筒(12)的底部之间设置有复位弹簧(18)；其中在所述的外支撑筒(12)的下侧设置有于缓冲油腔(15)连通的进油口(19)与出油口(20)；并在所述的内缓冲活塞(14)上设置有若干贯穿的内缓冲孔(21)，在通过进油口(19)向缓冲油腔(15)内输送液压油，内缓冲活塞(14)下移会挤压液压油，一部分液压油通过内缓冲孔(21)进入缓冲室(17)，另一部分通过出油口(20)排出缓冲油腔(15)。5.根据权利要求4所述的一种热量表壳的生产工艺，其特征在于，所述的下支撑连接座还包括：内限位环(22)，在所述的外支撑筒(12)内设置有内限位环(22)，且所述的内限位环(22)固定在内支撑杆(13)上且位于内减震环组件的上侧；在所述的内缓冲活塞(14)向内支撑杆(13)方向形成有连接套筒(23)，所述的内支撑杆(13)延伸入连接套筒(23)，且在支撑杆的底部与连接套筒(23)之间设置有若干圆柱分布的内支撑弹簧(24)；其中所述的内减震环组件包括：外支撑环(25)，所述的外支撑环(25)固定设置在外支撑筒(12)的内壁上；内支撑环(26)，所述的内支撑环(26)固定在内支撑杆(13)上；中间弹性连接件(27)，在所述的外支撑环(25)与内支撑环(26)之间设置有若干按圆周均匀的中间弹性连接件(27)；其中在内支撑杆(13)未向外支撑筒(12)内移动时，所述的外支撑环(25)与内支撑环(26)处在同一平面，且所述的中间弹性连接件(27)为压缩弹簧，压缩弹簧的两端分别与内支撑环(26)及外支撑环(25)固定连接。6.根据权利要求5所述的一种热量表壳的生产工艺，其特征在于，所述的下顶出连接座包括：下顶出套筒(28)，所述的外支撑筒(12)套设在下顶出套筒(28)内，且与下顶出套筒(28)滑动配合；下顶出杆(29)，所述的下顶出杆(29)设置在下顶出套筒(28)内，且与外支撑筒(12)底
部固定连接，且所述的下顶出杆(29)延伸出下顶出套筒(28)；下支撑板(30)，在所述的安置槽(10)的底部设置有支撑槽，下顶出套筒(28)底部设置有下支撑板(30)，所述的下支撑板(30)覆在支撑槽上，且所述的下顶出杆(29)穿...

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋明川，
申请(专利权)人：浙江中瀚智能控制股份有限公司，
类型：发明
国别省市：