一种内支撑体系下装配式车站施工方法技术

本发明专利技术公开了一种内支撑体系下装配式车站施工方法，属于车站拼装施工技术领域，顶板拼装台车设置在装配式车站的中板上，与中板拼装台车分开设置，配合特定的施工步骤，消除了基坑内增加的钢支撑对台车行走的影响，极大满足内支撑体系下拼装车站施工要求；中板顺接进行受力体系转化，保证基坑安全性；设置可拆分式中纵梁台车，巧妙的消除了中立柱对台车行走的影响；支架模板投入，实现全预制装配化，提高施工进度，减少现场现浇作业人员。减少现场现浇作业人员。减少现场现浇作业人员。

【技术实现步骤摘要】
一种内支撑体系下装配式车站施工方法


[0001]本专利技术属于车站拼装施工
，特别是涉及到一种内支撑体系下装配式车站施工方法。

技术介绍

[0002]目前许多国家将建筑预制化作为技术发展的一个重要标志，构件预制化的程度越高，技术水平也就越高。建筑工业化是当代建筑技术发展趋势之一，同时构件预制化、工厂化也是必然趋势，也是加快修建速度、提高工程质量的有效办法。
[0003]采用预制构件不仅可提高工程质量，还可以缩短工期和降低成本。提高地下工程施工的工业化程度，对改善地下工程的作业环境尤其明显。装配式地铁车站技术的应用使车站实现现场装配化，已达到工业化生产，可以全面提升隐蔽工程的质量，加快建设速度，缩短对城市地面交通的影响，取得了综合性的社会经济效益。
[0004]原有的装配式车站为桩锚支护条件下装配式车站，桩锚支护锚索施工工期偏长，锚索钻孔、灌浆及养护周期一般为7～10天，装配式结构拼装施工速度受限于前方基坑开挖的速度，锚索支护基坑冬季越冬安全风险控制不利，且锚索支护受周边环境影响较大，适用性受限，为提高装配式车站适用性和提高装配式车站施工进度，提高车站装配化，现采用内支撑体系下全预制装配式车站施工工法，较原拼装基坑内增加钢支撑、立柱等。这些增加的钢支撑、立柱对台车行走势必产生影响，现有的拼装台车及施工方法无法满足内支撑体系下拼装车站施工。
[0005]因此现有技术当中亟需要一种新型的技术方案来解决这一问题。

技术实现思路

[0006]为了克服现有技术存在的不足，本专利技术提供一种内支撑体系下装配式车站施工方法，用于解决内支撑体系下钢支撑、立柱等对台车行走产生影响的的问题。
[0007]为了实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是：一种内支撑体系下装配式车站施工方法，包括如下步骤，
[0008]步骤一、基坑分层分段开挖，人工清底，施作精平条带；
[0009]步骤二、连续拼装底板八环，回填底板外侧肥槽，拆除第三道钢支撑；
[0010]步骤三、组装底部台车，在底部台车上组装中板台车和中纵梁台车；
[0011]步骤四、吊装中立柱；
[0012]步骤五、利用中纵梁台车在中立柱上吊装中纵梁；
[0013]步骤六、连续拼装两环侧墙块和中板，中板台车保持支撑状态，并安装中板肥槽位置的传力装置，实现中板受力体系转化；
[0014]步骤七、在中板上拼装顶板台车；
[0015]步骤八、拼装第一环顶板；拆除一根第二道钢支撑；
[0016]步骤九、顶板台车向前移动两米，拼装第二环顶板，中板台车与底部台车之间临时
锚固，整机向前纵移两米，第二套中板台车纵移出中板位置后，油缸可以顶升到承接第三环中板的位置；在第一层第一道钢支撑前端架设一道支撑，拆除一层第一道钢支撑；拼装第三环侧墙块和中板；
[0017]步骤十、顶板台车向前移动两米，拼装第三环顶板，中板台车与底部台车整机向前纵移两米，第二套中板台车纵移出中板位置后，油缸可以顶升到承接下一环中板的位置；拼装第四环侧墙块和中板，侧墙块后安装受力转化装置，拆除一根第二道钢支撑；
[0018]步骤十一、顶板台车向前移动两米，拼装第四环顶板；重复以上步骤完成其他环的拼装。
[0019]优选的拼装完成十二环后进行底板回填和风道板和站台板内部结构拼装。
[0020]优选的步骤二中所述底板构件用千斤顶及精轧螺纹钢向前拉进。
[0021]优选的步骤四所述吊装中立柱的方法为，在底板的立柱位置设置一处外形为正梯形内部开有倒梯形承插槽的立柱基座，在基座杯口处安装有定位工装：所述定位工装为用钢板焊接一个与杯口形状吻合的支架，支架上四个边焊接螺母；所述螺母内穿螺栓；吊装中立柱预制块放入基座；台车液压丝杠连接中立柱并调整中立柱的垂直度；调整完毕后紧固工装四面的螺栓使中立柱固定；浇筑灌浆料。
[0022]优选的步骤五所述利用中纵梁台车在中立柱上吊装中纵梁的方法为，所述中纵梁台车包括第一框架和第二框架；所述第一框架和第二框架间使用法兰可拆卸连接；第一框架和第二框架均设置有纵移机构和顶升机构；所述第一框架顶面靠近第二框架处还设置有横移微调机构，第一框架的底部设置有横移机构；所述纵移机构和横移机构均与底部台车的顶面滑动配合连接；中纵梁台车整机纵移过中立柱时第一框架和第二框架中间法兰的连接螺栓松开，躲过中立柱后再连接一起；吊装中纵梁使其下落至第二道钢支撑下旋转90度落至中纵梁台车上，中纵梁台车通过纵向移动及横向移动的调整下落拼装中纵梁；拼装完毕第一框架和第二框架分开移出到中立柱之外。
[0023]优选的所述中板在预留孔洞处预埋型钢；待中板拼装完成后，在预留孔洞下部施做混凝土横纵梁；所述横纵梁达到设计强度后，将预留孔洞处的预埋型钢切除。
[0024]通过上述设计方案，本专利技术可以带来如下有益效果：
[0025]1、顶板拼装台车设置在装配式车站的中板上，与中板拼装台车分开设置，配合特定的施工步骤，消除了基坑内增加的钢支撑对台车行走的影响，极大满足内支撑体系下拼装车站施工要求；
[0026]2、中板顺接进行受力体系转化，保证基坑安全性；
[0027]3、支架模板投入，实现全预制装配化，提高施工进度，减少现场现浇作业人员；
[0028]4、设置可拆分式中纵梁台车，巧妙的消除了中立柱对台车行走的影响；
[0029]5、在中立柱基座杯口处安装有定位工装保证了中立柱拼装时对垂直度的控制。
附图说明
[0030]图1为本专利技术一种内支撑体系下装配式车站施工方法的流程图。
[0031]图2为本专利技术一种内支撑体系下装配式车站施工方法的台车组合结构示意图。
[0032]图3为本专利技术一种内支撑体系下装配式车站施工方法的中纵梁台车结构示意图。
[0033]图4为本专利技术一种内支撑体系下装配式车站施工方法的立柱基座处定位工装的俯
视图。
[0034]图5为本专利技术一种内支撑体系下装配式车站施工方法的立柱基座处定位工装的侧视图。
[0035]图中1
‑
底部台车、2
‑
中板台车、3
‑
中纵梁台车、31
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第一框架、32
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第二框架、33
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法兰、34
‑
纵移机构、35
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顶升机构、36
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横移微调机构、37
‑
横移机构、4
‑
顶板台车、5
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立柱基座、6
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定位工装、61
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支架、62
‑
螺母。
具体实施方式
[0036]以下结合附图对本专利技术的具体实施方式作详细的说明
[0037]需要特别说明的是文中所述"前后，上下，左右"等只是基于附图为了直观描述位置关系的一种简化说法，并非对技术方案的限定。
[0038]为了更清楚地说明本发本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种内支撑体系下装配式车站施工方法，其特征在于：包括如下步骤，步骤一、基坑分层分段开挖，人工清底，施作精平条带；步骤二、连续拼装底板八环，回填底板外侧肥槽，拆除第三道钢支撑；步骤三、组装底部台车(1)，在底部台车(1)上组装中板台车(2)和中纵梁台车(3)；步骤四、吊装中立柱；步骤五、利用中纵梁台车(3)在中立柱上吊装中纵梁；步骤六、连续拼装两环侧墙块和中板，中板台车(2)保持支撑状态，并安装中板肥槽位置的传力装置，实现中板受力体系转化；步骤七、在中板上拼装顶板台车(4)；步骤八、拼装第一环顶板；拆除一根第二道钢支撑；步骤九、顶板台车(4)向前移动两米，拼装第二环顶板，中板台车(2)与底部台车(1)之间临时锚固，整机向前纵移两米，第二套中板台车(2)纵移出中板位置后，油缸可以顶升到承接第三环中板的位置；在第一层第一道钢支撑前端架设一道支撑，拆除一层第一道钢支撑；拼装第三环侧墙块和中板；步骤十、顶板台车(4)向前移动两米，拼装第三环顶板，中板台车(2)与底部台车(1)整机向前纵移两米，第二套中板台车(2)纵移出中板位置后，油缸可以顶升到承接下一环中板的位置；拼装第四环侧墙块和中板，侧墙块后安装受力转化装置，拆除一根第二道钢支撑；步骤十一、顶板台车(4)向前移动两米，拼装第四环顶板；重复以上步骤完成其他环的拼装。2.根据权利要求1所述一种内支撑体系下装配式车站施工方法，其特征在于：拼装完成十二环后进行底板回填和风道板和站台板内部结构拼装。3.根据权利要求1或2所述一种内支撑体系下装配式车站施工方法，其特征在于：步骤二中所述底板构件用千斤顶及精轧螺纹钢向前拉进。4.根据权利要求1或2所述一种内支撑体系下装配式车站施工方法，其特征在于：步骤四所述吊装中立柱的方...

【专利技术属性】
技术研发人员：张志刚，高雪冬，陈久恒，佟显涛，常亮，刘宏宇，霍成英，郑建伟，徐勇兵，蒙建东，隋秀龙，桂波，付昌，祖培禄，
申请(专利权)人：中国铁建大桥工程局集团有限公司，
类型：发明
国别省市：