本实用新型专利技术公开了一种超高压等通径酸化压裂软管总成，包括软管本体和金属接头，金属接头包括内管、套装于内管外侧的第一外管、套装于第一外管外壁的第二外管，第一外管和第二外管单独扣压，内管的外壁具有外卡槽，第一外管的端部具有与外卡槽相配合的内卡台，内管的内端有连接部，内管的外壁有第一凸起，第一外管的内壁有与第一凸起相错位咬合的第二凸起，软管本体夹持于第一凸起和第二凸起的咬合面中，第二外管的内壁上具有多个小凸起。该超高压等通径酸化压裂软管总成承受较大的管内压力和较高的拉伸力而不会出现软管与金属接头之间的脱离，并且具有极佳的密封性能，不易渗漏。漏。漏。
【技术实现步骤摘要】
超高压等通径酸化压裂软管总成以及酸化压裂软管
[0001]本技术涉及软管连接
，特别是涉及一种超高压等通径酸化压裂软管总成以及酸化压裂软管。
技术介绍
[0002]酸化压裂软管总成作为页岩油压裂系统中不可或缺零部件之一，其密封性能直接决定了压裂系统的工作性能。
[0003]现有技术中的软管与金属接头采用内管和外管扣压式连接，承受较大的管内压力和较高的拉伸力易出现软管与金属接头之间的脱离，导致连接密封性能较差，易渗漏，同时制造工艺复杂，制造成本较高。
[0004]综上所述，如何有效地解决软管与金属接头连接困难等问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。
技术实现思路
[0005]本技术的目的是提供一种超高压等通径酸化压裂软管总成、酸化压裂软管以及酸化压裂软管的制备方法，能够承受较大的管内压力和较高的拉伸力而不会出现软管与金属接头之间的脱离，并且具有极佳的密封性能，不易渗漏。
[0006]为解决上述技术问题，本技术提供如下技术方案：
[0007]一种超高压等通径酸化压裂软管总成，包括软管本体和金属接头，所述金属接头包括内管、用于套装于所述内管外侧的第一外管、用于套装于所述第一外管外壁的第二外管以及用于与所述内管的内端螺纹连接的丝圈，所述第一外管和所述第二外管单独扣压，所述丝圈的外壁具有外卡槽，所述第一外管的端部具有与所述外卡槽相配合的内卡台，所述内管的内端有连接部，所述内管的外壁有第一凸起，所述第一外管的内壁有用于与所述第一凸起相错位咬合的第二凸起，其中，当所述金属接头与所述软管本体连接时，所述软管本体夹持于所述第一凸起和所述第二凸起的咬合面之间，所述第二外管的内壁上具有多个小凸起。
[0008]可选地，所述内管的外壁有倒八刺凸台，所述倒八刺凸台的高度小于所述第一凸起的高度，所述倒八刺凸台设置于靠近所述内管的端口一侧。
[0009]可选地，所述第一外管的内壁具有多个小矩形凸台，所述小矩形凸台高度小于所述第二凸起的高度，所述小矩形凸台设置于靠近所述第一外管的端口一侧。
[0010]可选地，所述第一凸起、第二凸起以及小矩形凸台均具有圆弧倒角。
[0011]可选地，所述内管的端口处带有一个缓冲斜坡和直台缓冲区，所述缓冲斜坡与所述倒八刺凸台相连。
[0012]可选地，当所述第二外管(3)扣压于所述内管(1)外壁时，所述内管的端口较所述第二外管的端口位置向外延长出一个延伸段，所述缓冲斜坡和直台缓冲区处于所述延伸段处。
[0013]可选地，所述软管本体由内而外由超高分子量耐磨内衬层、内橡胶保护层、骨架层、外纤维布层和外橡胶保护层构成，所述骨架层由内纤维布层、多层橡胶缠绕层和多层钢丝缠绕层构成；
[0014]所述第一凸起和第二凸起、小矩形凸台分别与所述骨架层的内外表面咬合配合。
[0015]可选地，所述第一凸起、第二凸起与对应的所述骨架层的表面之间的间距为2
‑
5mm；
[0016]所述第一外管接近端口处的外径较靠近所述丝圈处的外径小2
‑
4mm。
[0017]可选地，所述软管本体的内壁具有软管内层，所述内管的外径与所述软管内层的内径相同，所述内管嵌入所述软管内层中，所述倒八刺凸台与所述软管内层咬合配合。
[0018]可选地，所述软管本体的内壁具有软管外层，所述软管总成还包括位于所述第二外管与所述软管外层之间的密封胶，所述软管外层的端面抵接于所述第一外管的端口端面。
[0019]一种酸化压裂软管，包括上述任一项超高压等通径酸化压裂软管总成的软管本体，所述软管本体的骨架层包括沿软管本体的管径方向依次设置的多层钢丝缠绕层；其中，最内层的钢丝缠绕层为第1层钢丝缠绕层，且每个奇数层的所述钢丝缠绕层的钢丝缠绕角度均为α，α为53.0～54.0度；且第n层钢丝缠绕层和第n
‑
1层钢丝缠绕层的钢丝行程相等，n为偶数。
[0020]可选地，所述软管本体包括由内而外依次设置的超高分子量耐磨内衬层、内橡胶保护层、第一中胶层、内纤维布层、第二中胶层、骨架层、第十二中胶层、外纤维布层和外橡胶保护层；
[0021]其中，所述软管内层由超高分子量耐磨内衬层和内橡胶保护层构成；
[0022]所述软管外层由第十二中胶层、外纤维布层和外橡胶保护层构成。
[0023]可选地，所述内橡胶保护层和骨架层之间设有耐腐蚀防渗漏层。
[0024]可选地，所述钢丝缠绕层的表面设有黄铜镀层。
[0025]可选地，所述超高分子量耐磨内衬层包括8～12层膜，单层膜的厚度为0.15mm；
[0026]所述内橡胶保护层的厚度为9～11mm；
[0027]所述耐腐蚀防渗漏层包括4～6层膜，单层膜的厚度为0.15mm；
[0028]所述中胶层的厚度为0.3～0.6mm；
[0029]所述外橡胶保护层的厚度为2.5～4.0mm；
[0030]所述内纤维布层和外纤维布层均包括若干层帘子布，单层帘子布的厚度为0.8～1.2mm。
[0031]本技术所提供的超高压等通径酸化压裂软管总成，包括软管本体和金属接头。金属接头包括内管、第一外管、第二外管以及丝圈，软管本体由金属接头的内管、和第一外管、第二外管、丝圈扣压夹持。第一外管套装于内管的外侧，第二外管套装于第一外管的外壁，第二外管的内壁上具有多个小凸起，小凸起压紧第一外管的外壁，采用双外管，第一外管和第二外管分别单独扣压，提高了材料利用率，减轻了扣压时对外管的受压变形程度，增加了软管总成的耐压性能。
[0032]丝圈具有内螺纹，内壁的内端处具有外螺纹，丝圈与内管的内端螺纹连接，连接方便，易于拆卸。丝圈的外壁具有外卡槽，第一外管的端部具有内卡台，内卡台与外卡槽相配
合，第一外管和丝圈通过内卡台与外卡槽连接。内管的内端有连接部，连接部与其他部件连接或者与连一根软管总成的金属接头连接。
[0033]内管的外壁有第一凸起，第一外管的内壁有第二凸起，可选地，第一凸起和第二凸起的数量为两个。第二凸起与第一凸起相错位咬合，软管本体夹持于第一凸起和第二凸起的咬合面中，也就是第二凸起的咬合面与第一凸起的咬合面夹持软管本体。上述第一凸起的咬合面和第二凸起的咬合面对软管本体形成不同作用力的压迫变形段，一方面增加抗拉伸能力，另一方面增加密封性能，使软管总成具有极佳的综合性能。
[0034]本技术所提供的超高压等通径酸化压裂软管总成，内管和第一外管、第二外管套接，套接部分夹持软管本体的端部，对第一外管和第二外管施加压力使其变形而将软管本体的端部紧固夹持，第二外管与第一外管通过施加压力而紧固夹持。软管总成可承受较大的管内压力和较高的拉伸力而不会出现软管与金属接头之间的脱离，并且具有极佳的密封性能，不易渗漏，同时制造工艺简单和制造成本较低。
[0035]本技术还涉及一种酸化压裂软管，包括上述任一项超高压等通径酸化压裂软管总成的软管本体，软管本体的骨架层包本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种超高压等通径酸化压裂软管总成，其特征在于，包括软管本体和金属接头；所述金属接头包括内管(1)、用于套装于所述内管(1)外侧的第一外管(2)、用于套装于所述第一外管(2)外壁的第二外管(3)以及用于与所述内管(1)的内端螺纹连接的丝圈(4)，所述第一外管(2)和所述第二外管(3)能够单独扣压，所述丝圈(4)的外壁具有外卡槽，所述第一外管(2)的端部具有与所述外卡槽相配合的内卡台，所述内管(1)的内端有连接部，所述内管(1)的外壁有第一凸起(6)，所述第一外管(2)的内壁有用于与所述第一凸起(6)相错位咬合的第二凸起(5)，其中，当所述金属接头与所述软管本体连接时，所述软管本体夹持于所述第一凸起(6)和所述第二凸起(5)的咬合面之间，所述第二外管(3)的内壁上具有多个小凸起(13)。2.根据权利要求1所述的超高压等通径酸化压裂软管总成，其特征在于，所述内管(1)的外壁有倒八刺凸台(14)，所述倒八刺凸台(14)的高度小于所述第一凸起(6)的高度，所述倒八刺凸台(14)设置于靠近所述内管(1)的端口一侧。3.根据权利要求2所述的超高压等通径酸化压裂软管总成，其特征在于，所述第一外管(2)的内壁具有多个小矩形凸台(12)，所述小矩形凸台(12)高度小于所述第二凸起(5)的高度，所述小矩形凸台(12)设置于靠近所述第一外管(2)的端口一侧。4.根据权利要求3所述的超高压等通径酸化压裂软管总成，其特征在于，所述第一凸起(6)、第二凸起(5)以及小矩形凸台(12)均具有圆弧倒角。5.根据权利要求2所述的超高压等通径酸化压裂软管总成，其特征在于，所述内管(1)的端口处带有一个缓冲斜坡和直台缓冲区，所述缓冲斜坡与所述倒八刺凸台(14)相连。6.根据权利要求5所述的超高压等通径酸化压裂软管总成，其特征在于，当所述第二外管(3)扣压于所述内管(1)外壁时，所述内管(1)的端口较所述第二外管(3)的端口位置向外延长出一个延伸段(11)，所述缓冲斜坡和直台缓冲区处于所述延伸段(11)处。7.根据权利要求2
‑
6任一项所述的超高压等通径酸化压裂软管总成，其特征在于，所述第一凸起(6)和第二凸起(5)、小矩形凸台(12)分别与骨架层(15)的内外表面咬合配合。8.根据权利要求7所述的超高压等通径酸化压裂软管总成，其特征在于，所述第一凸起(6)、第二凸起(5)与对应的所述骨架层(15)的表面之间的间距为2
‑
5mm；所述第一外管(2)接近端口处的外径较靠近所...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘致安，吴沛源，张飞龙，杨幸鹏，陆丽利，张勇，赵彦辉，张朋飞，李宁，
申请(专利权)人：漯河利通液压科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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