一种金属粉末涂料均质混合设备制造技术

本发明专利技术公开了一种金属粉末涂料均质混合设备，包括由两个挡盖合并形成的腔体及腔体上连通的出料管道与进料管道，所述腔体内设置有用于搅拌的搅拌转子，所述搅拌转子内腔通孔处安装有转动套，两个所述挡盖之间转动有驱动轴，所述驱动轴外侧安装有在转动套内旋转的齿轮；所述搅拌转子呈侧面弧形设置的三棱柱形结构，所述搅拌转子的三个顶端内均设有轴向设置的侧孔及垂直贯穿侧孔的弧形孔，所述弧形孔呈圆环形设置且圆环的中心轴与搅拌转子中心轴重合。本发明专利技术中，采用了转子式挤压混合机构，在腔体内的涂料受到加压与减压搅拌，在挤压的过程中加速混合，同时避免混合后涂料的分层，也避免了搅拌混合时与外部空气流入造成涂料氧化的缺陷。化的缺陷。化的缺陷。

【技术实现步骤摘要】
一种金属粉末涂料均质混合设备


[0001]本专利技术属于涂料混合领域，具体为一种金属粉末涂料均质混合设备。

技术介绍

[0002]金属颜料粉末涂料是一种特殊类型的涂料，具有金属光泽和效果。它是由金属颜料粉末作为主要颜料成分，并与树脂、添加剂等混合而成的涂料。
[0003]金属颜料粉末涂料混合具有以下特点：金属光泽的保持、混合稳定性、均质化处理、调整配方及施工要求等因素；金属颜料粉末涂料混合的难度主要体现在以下几个方面：均匀性控制：在混合过程中，需要确保金属颗粒、树脂和其他成分能够充分混合均匀，避免出现颗粒聚集或分散不均的情况。这对搅拌设备和操作技巧都提出了一定的要求。
[0004]涂料稳定性：金属颜料粉末涂料中的金属颗粒和树脂等成分可能具有不同的密度和特性，容易出现沉淀或分层现象。为了保持涂料的稳定性，在混合过程中需要选择合适的添加剂和搅拌方法，以防止涂料组分的分离或变质。
[0005]避免氧化：某些金属颜料粉末具有易氧化的特性，如铜粉、铜合金粉等。在混合过程中，需要注意避免金属颗粒与空气接触，以防氧化影响其颜色和光泽效果。选择合适的储存容器和密封方式也是关键。
[0006]因此，在对于金属颜料粉末涂料进行混合过程中，往往需要在较短时间内经过密封避免氧化的反应釜内快速完成涂料的均匀混合，同时避免涂料混合后产生分层沉淀的缺陷。

技术实现思路

[0007]本专利技术的目的在于：为了解决对金属粉末涂料混合过程中，保证涂料混合均匀快速、防止氧化及避免分层沉淀的技术问题，提供一种金属粉末涂料均质混合设备。
[0008]本专利技术采用的技术方案如下：一种金属粉末涂料均质混合设备，包括由两个挡盖合并形成的腔体及腔体上连通的出料管道与进料管道，所述腔体内设置有用于搅拌的搅拌转子，所述搅拌转子内腔通孔处安装有转动套，两个所述挡盖之间转动有驱动轴，所述驱动轴外侧安装有在转动套内旋转的齿轮；所述搅拌转子呈侧面弧形设置的三棱柱形结构，所述搅拌转子的三个顶端内均设有轴向设置的侧孔及垂直贯穿侧孔的弧形孔，所述弧形孔呈圆环形设置且圆环的中心轴与搅拌转子中心轴重合。
[0009]其中，两个所述挡盖中间的腔体内开设有配合搅拌转子旋转的混合空腔，所述混合空腔呈两端圆弧形中间矩形的结构。
[0010]其中，所述搅拌转子的三个拐角处均可拆卸安装有与挡盖内腔贴合的磨损件。
[0011]其中，所述搅拌转子的侧面的弧形面向外突出设置，所述搅拌转子内腔中心处设置有转子内环，所述转子内环上设置有等间距设置的凹槽。
[0012]其中，所述转动套包括有两个反向设置的转动凸环、两个转动凸环互相靠近的一端连接的开口卡盘、开口卡盘上与凹槽处插接的凸齿以及两个转动凸环内侧通孔处设置的内啮合槽盘。
[0013]其中，所述内啮合槽盘与齿轮配合啮合连接，所述开口卡盘与转子内环处配合插接，所述转动凸环与转子通孔处配合插接。
[0014]其中，所述转动套上的两个转动凸环均分别通过搅拌转子的两端开口处嵌入搅拌转子内部。
[0015]其中，两个所述挡盖外侧远离腔体的边缘处均设置有凹口，两个所述挡盖之间贯穿安装有螺栓，所述凹口内设置有配合螺栓固定的沉头孔。
[0016]其中，两个所述挡盖上开设有与沉头孔间隔分布的缓冲槽孔，两个所述挡盖两侧凹口处均卡接有胶垫。
[0017]其中，所述挡盖上开设有配合驱动轴转动的动轴孔，所述挡盖上开设有配合出料管道安装的出料通道，挡盖上开设有配合进料管道安装的进料通道。
[0018]综上所述，由于采用了上述技术方案，本专利技术的有益效果是：1、本专利技术中，采用了转子式挤压混合机构，由于采用了搅拌转子在挡盖内形成的混合空腔中的设置，将混合空腔分隔成三个互相独立的腔体，再通过齿轮与内啮合槽盘之间的啮合连接，使得齿轮与转动套之间产生线速度一致的效果，同时搅拌转子的三棱柱形结构及混合空腔的结构设置，可使得搅拌转子在转动过程中的三个顶端均分别与混合空腔内壁产生接触，从而产生对搅拌转子的不定轴转动的驱动；这一过程中搅拌转子将三个腔体进行往复式挤压与扩张，在三个腔体内的涂料受到加压与减压搅拌的同时，通过搅拌转子上的侧孔与弧形孔对三个腔体进行连通，实现涂料受压后通过弧形孔处的流通，在挤压的过程中加速混合，同时避免混合后涂料的分层。
[0019]2、本专利技术中，采用了单向设置的出料管道与进料管道，在搅拌时将出料管道封闭，使得涂料原料进入混合空腔内进行混合的过程中，物料不会被挤出，及时搅拌转子在转动过程中对三个腔体的体积进行规律性的挤压与扩张，在腔体受到扩张时吸入涂料进行搅拌，在腔体受压挤压时对涂料进行加压混合搅拌，从而实现挡盖内腔物料增加产生增压的效果，直至涂料原料添加完毕，此时混合空腔内的压力大于进料管道的压力，造成进料管道处空气难以进入混合空腔内，避免了搅拌混合时与外部空气流入造成涂料氧化的缺陷。
[0020]3、本专利技术中，采用了涂料受挤压混合流动通道的垂直设置，由于采用了弧形孔与侧孔之间的垂直设置，同时将涂料进行反复的加压与减压，实现涂料在弧形孔内的单向流动，同时在加压流动的过程中使得涂料向侧孔内扰流混合，在减压过程中，侧孔内的涂料从垂直方向冲入弧形孔内的涂料中，从而实现对涂料的扰流与混合的效果。
附图说明
[0021]图1为本专利技术的整体结构示意简图；图2为本专利技术中整体结构的爆炸图；图3为本专利技术中搅拌转子与转动套处的局部结构爆炸图；图4为本专利技术中内部结简图。
[0022]图中标记：1、挡盖；11、凹口；12、出料通道；13、进料通道；14、混合空腔；15、沉头
孔；16、缓冲槽孔；17、动轴孔；2、胶垫；3、螺栓；4、搅拌转子；41、转子内环；42、凹槽；43、转子通孔；44、侧孔；45、弧形孔；46、磨损件；5、转动套；51、内啮合槽盘；52、开口卡盘；53、凸齿；54、转动凸环；6、齿轮；7、出料管道；8、进料管道；9、驱动轴。
具体实施方式
[0023]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0024]实施例一，参照图1
‑
4，一种金属粉末涂料均质混合设备，包括由两个挡盖1合并形成的腔体及腔体上连通的出料管道7与进料管道8，腔体内设置有用于搅拌的搅拌转子4，搅拌转子4内腔通孔处安装有转动套5，两个挡盖1之间转动有驱动轴9，驱动轴9外侧安装有在转动套5内旋转的齿轮6，挡盖1上开设有配合驱动轴9转动的动轴孔17，挡盖1上开设有配合出料管道7安装的出料通道12，挡盖1上开设有配合进料管道8安装的进料通道13；其中，出料管道7与进料管道8均设置为单向连通的管道结构，出料管道7用于与外部出料接口相连接，在涂料混合完成后，腔体内的涂料通过出料管道7被排出，进料管道8用于与外部输料接口相连接，出料管道7与进料管道8的单向设置，使得腔体内腔的搅拌转子4在对于涂料进行混合搅拌的过程中，涂本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种金属粉末涂料均质混合设备，包括由两个挡盖（1）合并形成的腔体及腔体上连通的出料管道（7）与进料管道（8），其特征在于：所述腔体内设置有用于搅拌的搅拌转子（4），所述搅拌转子（4）内腔通孔处安装有转动套（5），两个所述挡盖（1）之间转动有驱动轴（9），所述驱动轴（9）外侧安装有在转动套（5）内旋转的齿轮（6）；所述搅拌转子（4）呈侧面弧形设置的三棱柱形结构，所述搅拌转子（4）的三个顶端内均设有轴向设置的侧孔（44）及垂直贯穿侧孔（44）的弧形孔（45），所述弧形孔（45）呈圆环形设置且圆环的中心轴与搅拌转子（4）中心轴重合。2.如权利要求1所述的一种金属粉末涂料均质混合设备，其特征在于：两个所述挡盖（1）中间的腔体内开设有配合搅拌转子（4）旋转的混合空腔（14），所述混合空腔（14）呈两端圆弧形中间矩形的结构。3.如权利要求2所述的一种金属粉末涂料均质混合设备，其特征在于：所述搅拌转子（4）的三个拐角处均可拆卸安装有与挡盖（1）内腔贴合的磨损件（46）。4.如权利要求1所述的一种金属粉末涂料均质混合设备，其特征在于：所述搅拌转子（4）的侧面的弧形面向外突出设置，所述搅拌转子（4）内腔中心处设置有转子内环（41），所述转子内环（41）上设置有等间距设置的凹槽（42）。5.如权利要求4所述的一种金属粉末涂料均质混合设备，其特征在于：所述转动套（5）包括有两个反向设置的转动凸环（54）、两个转动凸...

【专利技术属性】
技术研发人员：王文军，郑正威，
申请(专利权)人：云南睿智新材料发展有限公司，
类型：发明
国别省市：