本实用新型专利技术涉及电机生产设备技术领域，公开了一种电机生产线的机壳、电机总成组装设备，包括机架以及设置在机架上的底模板、中模板和顶模板，还包括机壳夹持压紧机构、螺丝送料旋紧机构以及总成压紧机构，总成压紧机构对总成外圆进行中心定位，底模板上安装有机壳夹持压紧机构，机壳夹持压紧机构对机壳外圆进行中心定位并控制机壳向下运动，中模板上安装有螺丝送料旋紧机构，所述螺丝送料旋紧机构将已经定位好的机壳与总成进行螺丝固定。本实用新型专利技术具有以下优点和效果：结构简便，无需人工，工作效率高。作效率高。作效率高。
【技术实现步骤摘要】
一种电机生产线的机壳、电机总成组装设备
[0001]本技术涉及电机生产设备
，特别涉及一种电机生产线的机壳、电机总成组装设备。
技术介绍
[0002]在电机装配过程中，关键的一步是将电机总成与机壳进行组装，目前都是通过人工将总成插入机壳，然后手工拧螺丝，这样效率低，人工成本高，另外由于人力不可控，会导致成品电机残次品较多，浪费资源。
[0003]专利号为CN111987872A的专利技术提供了电机定子与机壳的组装工艺及其设备，首先将定子置于定子座上进行内孔定位，将机壳置于机壳座上进行外圆定位，并使机壳与定子的中心上下对准，然后机壳夹紧气缸推动机壳座将机壳进行定位夹紧，定子压装气缸将定位夹紧后的机壳推动下移，将定子压入到机壳内至要求尺寸，接着钻头动力头从侧面方向对机壳进行紧定螺钉孔的钻孔，完成钻孔动作后，钻头动力头退出到位，定子压装气缸上升到位，机壳夹紧气缸松开到位，最后取出压装钻孔完成的机壳与定子组件，虽然此专利技术解决了现有技术组装效率低，也对机壳进行了钻孔，但仍然需要人工进行拧螺丝的操作。本技术能够进行机壳与总成的自动定位，并同时自动进行螺丝拧紧的操作，完成机壳与总成的组装。
技术实现思路
[0004]本技术的目的是提供一种电机生产线的机壳、电机总成组装设备，具有结构简单，无需人工，工作效率高的效果。
[0005]本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种电机生产线的机壳、电机总成组装设备，包括机架以及设置在机架上的底模板、中模板和顶模板，还包括机壳夹持压紧机构、螺丝送料旋紧机构以及总成压紧机构，所述总成压紧机构固定在机架上，所述总成压紧机构对总成外圆进行中心定位，所述底模板在机架的上方作上下活动设置，所述底模板上安装有机壳夹持压紧机构，所述机壳夹持压紧机构对机壳外圆进行中心定位并控制机壳向下运动，所述中模板在底模板的上方作上下活动设置，所述中模板上安装有螺丝送料旋紧机构，所述螺丝送料旋紧机构将已经定位好的机壳与总成进行螺丝固定。
[0006]通过采用上述技术方案，总成压紧机构对总成外圆进行中心定位，机壳夹持压紧机构对机壳外圆进行中心定位，螺丝送料旋紧机构将已经定位好的机壳与总成进行螺丝拧紧固定。
[0007]本技术的进一步设置为：所述电机总成压紧机构包括三轴气缸一、推板、固定板以及限位杆，所述三轴气缸一横向固定在机架上，所述推板固定在三轴气缸一的输出轴上，所述固定板固定在机架上且位于推板远离三轴气缸一的一端，所述固定板上设有能穿过总成输出轴孔的固定杆，所述限位杆位于三轴气缸一的一侧，所述限位杆上固定有L型限
位块。
[0008]通过采用上述技术方案，固定杆穿过总成的输出轴孔后，三轴气缸一推进固定总成位置，完成总成的中心定位。
[0009]本技术的进一步设置为：所述机壳夹持压紧机构包括机壳座、夹爪气缸以及机壳压帽，所述机壳座上表面设有供机壳放置的凹槽，所述凹槽内开设有供总成电枢轴穿过的孔洞，所述机壳座下端固定连接有三轴气缸二，所述三轴气缸二远离机壳座的一端固定有滑动座，所述滑动座滑动连接在机架上，所述机架上设有供滑动座滑动的滑轨，所述滑动座远离电机总成压紧机构的一端固定连接有气缸四，所述夹爪气缸位于机壳座上方，所述夹爪气缸固定在底模板上，所述机架上固定有气缸二、气缸三，所述底模板与气缸二、气缸三固定连接，所述气缸二、气缸三分别位于夹爪气缸的两侧，所述机壳压帽位于机壳座中心轴上，所述机壳压帽上固定连接有压紧轴，所述压紧轴固定连接在中模板上。
[0010]通过采用上述技术方案，机壳放置在机壳座上进行机壳定位，随后夹爪气缸将机壳夹紧后，机壳座下方的三轴气缸二使机壳座下降，随后气缸四带动机壳座、三轴气缸二以及滑动座向后运动，使机壳脱离机壳座，同时气缸二、气缸三带动底模板下降，此时夹爪气缸与机壳同时下降至总成处。
[0011]本技术的进一步设置为：所述机架顶部固定有控制顶模板升降的气缸一，所述气缸一的活塞杆一与顶模板固定连接，所述活塞杆轴向包裹有弹簧，所述顶模板两端与中模板两端之间固定连接有螺杆。
[0012]通过采用上述技术方案，气缸一推动顶模板下降，顶模板与中模板中固定有螺杆，因此中模板与顶模板一起下降，此时设置在中模板上的机壳压帽与螺丝定位夹头随之下降。
[0013]本技术的进一步设置为：所述螺丝送料旋紧机构包括位于机壳压帽两侧的螺丝定位夹头和两个位于机架顶部的电批，所述电批输出端通过万向节一活动连接有伸缩杆，所述伸缩杆远离电批的一端通过万向节二活动连接有连接杆，所诉连接杆远离伸缩杆的一端与螺丝定位夹头固定连接。
[0014]通过采用上述技术方案，气缸一推动顶模板下降，同时带动中模板下降，此时万向节一与万向节二能够调节使螺丝定位夹头始终位于竖直方向，不会因为模板的下降而发生偏移；伸缩杆的设计使得螺丝定位夹头能够随着模板的下降而下降，完成螺丝拧紧工作。
[0015]本技术的进一步设置为：所述螺丝送料旋紧机构还包括开设在螺丝定位夹头侧面的螺丝输入口。
[0016]通过采用上述技术方案，螺丝输入口将螺丝送至螺丝定位夹头，完成自动拧螺丝工作。
[0017]本技术的进一步设置为：所述伸缩杆包括与万向节一固定连接的套筒以及与万向节二固定连接的伸缩轴，所述伸缩轴套设在套筒内，所述伸缩轴外壁沿轴向设有弹簧。
[0018]通过采用上述技术方案，伸缩杆能够随着连接杆的下降伸长，完成螺丝定位夹头的下降，弹簧的设计给与了伸缩杆一定的支撑力，为其提供在上升下降时的作用力。
[0019]本技术的进一步设置为：所述连接杆周向固定连接有转动杆，所述转动杆与中模板铰接。
[0020]通过采用上述技术方案，连接杆通过转动杆固定在中模板上，使得中模板下降时
能够带动螺丝定位夹头一起下降。
[0021]本技术的进一步设置为：所述夹爪气缸的夹爪相近一侧设有橡胶。
[0022]通过采用上述技术方案，橡胶能够将机壳夹的更牢，同时减小夹爪对机壳的损伤。
[0023]本技术的有益效果是：
[0024]1、一种电机生产线的机壳、电机总成组装设备，包括机壳夹持压紧机构、螺丝送料旋紧机构以及总成压紧机构，总成压紧机构对总成外圆进行中心定位，机壳夹持压紧机构对机壳外圆进行中心定位，螺丝送料旋紧机构将已经定位好的机壳与总成进行螺丝拧紧固定。
[0025]2、机壳放置在机壳座上的凹槽后即进行机壳定位，总成放置在总成压紧机构上卡紧之后即进行总成定位，此时机壳与总成的位置确定；夹爪气缸将机壳夹紧后，机壳座下方的三轴气缸二使机壳座下降，随后气缸四带动机壳座、三轴气缸二以及滑动座向后运动，使机壳脱离机壳座；气缸一推动顶模板下降，顶模板与中模板中固定有螺杆，因此中模板与顶模板一起下降，此时设置在中模板上的机壳压帽与螺丝定位夹头下降，同时气缸二、气缸三带动底模板下降，此时夹爪气缸与机壳同时下降至总成处完成螺丝拧紧前的工作；螺丝送料旋紧机构将螺丝送至目标本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种电机生产线的机壳、电机总成组装设备，包括机架(1)以及设置在机架(1)上的底模板(2)、中模板(3)和顶模板(4)，其特征在于：还包括机壳夹持压紧机构(5)、螺丝送料旋紧机构(6)以及总成压紧机构(7)，所述总成压紧机构(7)固定在机架(1)上，所述总成压紧机构(7)对总成外圆进行中心定位，所述底模板(2)在机架(1)的上方作上下活动设置，所述底模板(2)上安装有机壳夹持压紧机构(5)，所述机壳夹持压紧机构(5)对机壳外圆进行中心定位并控制机壳向下运动，所述中模板(3)在底模板(2)的上方作上下活动设置，所述中模板(3)上安装有螺丝送料旋紧机构(6)，所述螺丝送料旋紧机构(6)将已经定位好的机壳与总成进行螺丝固定。2.根据权利要求1所述的一种电机生产线的机壳、电机总成组装设备，其特征在于：所述电机总成压紧机构(7)包括三轴气缸一(701)、推板(702)、固定板(703)以及限位杆(704)，所述三轴气缸一(701)横向固定在机架(1)上，所述推板(702)固定在三轴气缸一(701)的输出轴(707)上，所述固定板(703)固定在机架(1)上且位于推板(702)远离三轴气缸一(701)的一端，所述固定板(703)上设有能穿过总成输出轴(707)孔的固定杆(705)，所述限位杆(704)位于三轴气缸一(701)的一侧，所述限位杆(704)上固定有L型限位块(706)。3.根据权利要求1所述的一种电机生产线的机壳、电机总成组装设备，其特征在于：所述机壳夹持压紧机构(5)包括机壳座(501)、夹爪气缸(502)以及机壳压帽(503)，所述机壳座(501)上表面设有供机壳放置的凹槽(5011)，所述凹槽(5011)内开设有供总成电枢轴穿过的孔洞(5012)，所述机壳座(501)下端固定连接有三轴气缸二(504)，所述三轴气缸二(504)远离机壳座(501)的一端固定有滑动座(505)，所述滑动座(505)滑动连接在机架(1)上，所述机架(1)上设有供滑动座(505)滑动的滑轨(506)，所述滑动座(505)远离电机总成压紧机构(7)的一端固定连接有气缸四(507)，所述夹爪气缸(502)位于机壳座(501)上方，所述夹爪气缸(502)固定在底模板(...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨灯广，
申请(专利权)人：浙江方正湖北汽车零部件有限公司，
类型：新型
国别省市：
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