一种提高锥孔耐磨性的新型镗床主轴制造技术

本实用新型专利技术公开了一种提高锥孔耐磨性的新型镗床主轴，属于机床技术领域。镗主轴原锥孔位置开设有直沉孔，沉孔内冷装整体淬硬的内锥套，利用涨紧力与镗主轴固定连接，通过单独的整体淬硬的内锥套，加大淬硬层深度，提高主轴锥孔耐磨性。本实用新型专利技术通过改变镗主轴结构、从而加大主轴镗床镗锥孔淬硬层深度，提高主轴锥孔耐磨性，内锥套无法使用时，直接更换即可，延长镗床主轴的使用寿命，降低使用厂家的维修成本。的维修成本。的维修成本。

【技术实现步骤摘要】
一种提高锥孔耐磨性的新型镗床主轴


[0001]本技术涉及一种提高锥孔耐磨性的新型镗床主轴，属于机床


技术介绍

[0002]通常镗床主轴锥孔为增加耐用度，采用的方法是渗氮淬火，淬硬层深度在0.25～0.4mm之间。随着镗床镗主轴锥孔在长时间使用过程中的磨损以及使用厂家在修复主轴锥孔精度时的反复修磨，使得锥孔淬硬层逐渐变薄甚至局部消失。常规的方法是更换镗主轴，增加了使用厂家的维修成本。因此，现有的镗主轴结构十分需要改进，不仅要提高镗主轴的使用寿命，也需要降低产品维护的使用成本。

技术实现思路

[0003]为了解决上述现有技术存在的不足，本技术提供了一种提高锥孔耐磨性的新型镗床主轴，加大主轴镗床镗锥孔淬硬层深度，提高主轴锥孔耐磨性，提高其使用寿命，降低其维护成本。
[0004]本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种提高锥孔耐磨性的新型镗床主轴，镗主轴原锥孔位置开设有直沉孔，沉孔内设有内锥套。
[0005]进一步的，内锥套由42CrMo材料制成，热处理C52，镗主轴的直沉孔加工至Φ80H7，粗糙度达Ra0.8；内锥套加工至Φ80H7，粗糙度达Ra0.8；淬硬的内锥套通过冷装方式装入直沉孔内。
[0006]本技术的有益效果是：本技术通过改变镗主轴结构、增加整体淬火内锥套，从而加大主轴镗床镗锥孔淬硬层深度，提高主轴锥孔耐磨性，内锥套无法使用时，直接更换即可，延长镗床主轴的使用寿命，降低使用厂家的维修成本。
附图说明
[0007]下面结合附图和具体实施方式对本技术进一步说明。
[0008]图1为本技术的部分结构剖视图。
[0009]图2为本技术内锥套的结构剖视图。
[0010]图3为本技术内锥套的安装图。
[0011]图中标号：
[0012]1、镗主轴，2、内锥套。
具体实施方式
[0013]如图1
‑
3所示，一种提高锥孔耐磨性的新型镗床主轴，包括镗主轴1和内锥套2，内锥套2安装在镗主轴1上后，在进行精加工工序。
[0014]镗主轴1原锥孔位置开设有直沉孔，磨削时将内锥套安装的直沉孔加工至Φ80H7，粗糙度达Ra0.8。
[0015]内锥套2通过冷装的方式装入镗主轴Φ80H7直沉孔内，内锥套2选用42CrMo，该材质具有较高的强度和淬透性，热处理：C52。
[0016]内锥套2车削加工时，为避免在淬火过程中出现淬裂，外圆直径留量，其余各面及内孔留磨量；车外圆至留磨量；万能磨磨内锥孔时，内锥孔留自磨量，磨左端面；平磨以左端面为基面，磨右端面至要求；磨外圆时，按镗轴再加工图中内孔实际尺寸配磨，保证过盈量0.06～0.08。
[0017]冷冻温度及冷冻时间的确定：
[0018]①
冷冻温度根据()进行计算
[0019]——室温，取20℃；
[0020]——最大过盈量，取0.08mm；
[0021]——装配间隙，取0.05mm；
[0022]——线膨胀系数，取1
×
10
‑5/℃
[0023]——被包容零件外径，取80mm。
[0024]计算：通过计算可知，若使内锥套2外圆直径缩小0.13mm（=0.08mm+0.05mm），则理论上该零件温度需要降低至
‑
142.5℃，所以需要将内锥套浸没于液氮中。
[0025]②
冷冻时间根据[h=k
·
δ+（6～8）min]进行计算
[0026]k——综合系数，取1.2min/mm
[0027]δ——最大壁厚尺寸，取20mm
[0028]计算：h=1.2min/mm
×
20mm+8min=32min，通过计算可知，理论上冷冻时间需要32min。
[0029]整机精度调整后用自磨机磨内锥孔和镗主轴的端面。
[0030]通过单独的整体淬硬的内锥套2加大淬硬层深度，提高主轴锥孔耐磨性。内锥套2无法使用时，直接更换内锥套2即可，延长了镗主轴1的使用寿命。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种提高锥孔耐磨性的新型镗床主轴，其特征在于：镗主轴（1）原锥孔位置开设有直沉孔，沉孔内设有内锥套（2），内锥套（2）由42CrMo材料制成，热处理C52，镗...

【专利技术属性】
技术研发人员：周涵，高同宝，刘泓勃，赵壬渤，杜俊杰，李红艳，边海，杨磊，果智浩，吕莹，
申请(专利权)人：齐重数控装备股份有限公司，
类型：新型
国别省市：