一种电池串成串制备工艺制造技术

一种电池串成串制备工艺，包括：将数个电池片间隔等距排列；制备焊带组，具有第一段区域和第二段区域；制备膜片组，包括数条膜片条，与焊带一一对应贴附；将焊带组第一段区域贴合于第一膜片组正面，形成组合体；将组合体上下翻转，再将焊带组第二段区域贴合于第二膜片组正面形成贴合组件；将贴合组件的第二膜片组正面贴合于电池片正面组成电池片单元；重复获得数个电池片单元；将各电池片单元的电池片背面贴合于相邻电池片单元的第一模组片正面得到电池串长段；裁切电池串长段获得数个电池串。本发明专利技术不仅可保证电池片与焊带的贴合充分，保证电流的导通率，同时采用分条状膜片可避免整片膜片对电池片的覆盖面积过大，减少对电池片的整面采光影响。的整面采光影响。的整面采光影响。

【技术实现步骤摘要】
一种电池串成串制备工艺


[0001]本专利技术涉及电池串成串加工领域，具体涉及一种电池串成串制备工艺。

技术介绍

[0002]传统的电池串成串制备工艺是将每一组贴合组件的焊带组与相邻的两片电池片的第一片电池片的正面和第二片电池片的背面接触并连接。通过叠放工艺连接成电池长串，再通过裁切形成电池串。
[0003]现有已公开的技术中，电池串成串制作方法中包括以下几种典型方式：方式一：采用焊带与贴合箔整片贴合，使焊带与贴合箔贴合处均能粘上胶，然后再与电池片进行叠放，焊接。这种整面贴合的优势在于焊带上的胶均匀且完全涂胶，能使电池片与焊带完全贴合接触，利于电流的导通。不足在于采用整片贴合箔对电池片进行贴合，贴合箔覆盖面积过大，对电池片的整面采光性有一定影响。
[0004]方式二、采用在焊带和电池片上交替点胶方案形成电池串成串方案。将每根焊带划分两段区域，第一段区域点胶点，第二段区域不点胶。方案为：S1：以第一根焊带为例，先将胶以胶点的形态点在焊带的第一段区域上；S2:然后将电池片1叠放于第一焊带的第一段区域上（即点胶段区域）；S3:在叠放好的电池片1上表面以胶点的形态点胶；S4:将第二根焊带的第二段区域叠放在电池片1上；S5:在第二根焊带的第一段区域点胶点；S6:然后将电池片2叠放于第二焊带的第一段区域上（即点胶段区域）；S7:在叠放好的电池片2上表面以胶点的形态点胶；S8:将第三根焊带的第二段区域叠放在电池片2上，以此方案重复叠放形成所需电池串。此方案的弊端在于电池片于焊带之间的胶点接触，焊带与电池片未点胶处处于悬空状态，未能使电池片与焊带完全贴合接触，电流的导通率有缺陷。
[0005]因此，如何实现将焊带有效固定于电池片并进行电池串成串制备便成为本专利技术探讨的课题。

技术实现思路

[0006]本专利技术的目的是提供一种电池串成串制备工艺。
[0007]为达到上述目的，本专利技术采用的技术方案是：一种电池串成串制备工艺，包括：步骤一、将数个电池片正面朝上并按一第一方向间隔等距排列于一平台上；步骤二、制备焊带组，该焊带组包括数根按一第二方向平行等距排列的焊带，所述第二方向与所述第一方向均为水平方向且相互垂直；所述焊带组中的各焊带均沿其长度方向分为第一段区域和第二段区域；步骤三、制备膜片组，该膜片组包括数条按所述第二方向平行等距排列的膜片条；所述膜片条与所述焊带一一对应贴附，且膜片条的宽度大于焊带的宽度；步骤四、将所述焊带组的第一段区域贴合于第一膜片组的正面，形成一组合体；步骤五、将所述组合体上下翻转，再将所述焊带组的第二段区域贴合于第二膜片
组的正面，形成一贴合组件；步骤六、将所述贴合组件的第二膜片组的正面贴合于所述电池片的正面，组成电池片单元；步骤七、重复步骤一~步骤六，获得数个所述电池片单元；步骤八、将各电池片单元的电池片的背面贴合于与之相邻的电池片单元的第一模组片的正面，得到电池串长段；步骤九、裁切所述电池串长段，获得数个电池串。
[0008]进一步的技术方案，在步骤二中，所述焊带组通过一制带装置裁切制得。
[0009]进一步的技术方案，在步骤三中，所述膜片组通过一制膜装置裁切制得。
[0010]进一步的技术方案，在步骤四中，通过一搬运装置采用机械臂将所述焊带组从制带装置中取起，将焊带组的第一段区域与制备膜片牵引出的第一膜片组对应贴合，使牵引出的第一膜片组正面朝下贴合于焊带组的第一段区域。
[0011]进一步的技术方案，在步骤五中，通过一搬运装置采用机械臂将组合体进行翻转实现翻面，翻面后的组合体中的第一膜片组的正面朝上；贴合第二膜片组形成所述贴片组件后，第二膜片组的正面朝下。
[0012]进一步的技术方案，在步骤六中，通过一搬运装置采用机械臂将所述贴合组件贴合于所述电池片，组成所述电池片单元。
[0013]进一步的技术方案，在步骤八中，通过一搬运装置采用机械臂将两两相邻的所述电池片单元叠放串联，得到所述电池串长段。
[0014]进一步的技术方案，所述电池串上相邻两所述膜片条间隔设置。
[0015]进一步的技术方案，成串设备包括：一电池片供片装置，包括用于承载并输送电池片至一预定位置的传输带；一电池片放置平台，对应所述预定位置设置，包括电池片的放置及组装工位；一制带装置，用于制备焊带组，包括焊带供料机构、焊带牵引机构、焊带裁切机构、焊带折弯机构；一搬运装置，包括机械手臂，用于对焊带组进行搬运及翻转、与制膜装置配合完成膜片组的贴合、以及实现电池片单元的叠放；一制膜装置，用于制备与焊带组中每根焊带相对应的膜片条，包括膜片供料机构、膜片牵引机构、膜片裁切机构；一切串装置，设有电池串裁切机构及分距机构。
[0016]进一步的技术方案，当所述电池片供片装置供应电池片时，所述制带装置同步制备所述焊带组，所述制膜装置同步制作所述膜片组。
[0017]本专利技术的工作原理及优点如下：本专利技术通过先制备焊带组和膜片组，并使焊带组的两不同区域与两膜片组先后进行结合形成贴合组件后再与电池片进行贴合，实现将焊带有效固定于电池片并进行电池串成串制备。
[0018]相比现有技术而言，本专利技术不仅可保证电池片与焊带的贴合充分，保证电流的导通率，同时采用分条状膜片可避免整片膜片对电池片的覆盖面积过大，减少对电池片的整面采光影响。
附图说明
[0019]附图1为本专利技术实施例的步骤流程图；附图2为本专利技术实施例步骤一中电池片的排列示意图；附图3为本专利技术实施例步骤二中焊带组的俯视示意图；附图4为本专利技术实施例步骤二中焊带组的立体图；附图5为本专利技术实施例步骤三中膜片组的立体图；附图6为本专利技术实施例步骤四中组合体的立体图；附图7为本专利技术实施例步骤五中贴合组件的立体图；附图8为本专利技术实施例步骤六中电池片单元的立体图；附图9为本专利技术实施例步骤八中电池串长段的立体图；附图10为本专利技术实施例步骤九中电池串的俯视示意图；附图11为本专利技术实施例步骤九中电池串的立体图；附图12为本专利技术实施例步骤九中电池串的剖面示意图。
[0020]以上附图中：1．电池片；2．焊带组；21．焊带；211．第一段区域；212．第二段区域；3．膜片组；31．膜片条；3a．第一膜片组；3b．第二膜片组；4．组合体；5．贴合组件；6．电池片单元；7．电池串长段；8．电池串。
实施方式
[0021]下面结合附图及实施例对本专利技术作进一步描述：实施例：以下将以图式及详细叙述对本案进行清楚说明，任何本领域技术人员在了解本案的实施例后，当可由本案所教示的技术，加以改变及修饰，其并不脱离本案的精神与范围。
[0022]本文的用语只为描述特定实施例，而无意为本案的限制。单数形式如“一”、“这”、“此”、“本”以及“该”，如本文所用，同样也包含复数形式。
[0023]关于本文中所使用的“第一”、“第二”等，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本案，其仅为了区别以相同技术用语描述的组件或操作。
[0024]关于本文中所使用的“连接”或“定位”，均可指二或多个组件或装置相本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电池串成串制备工艺，其特征在于：包括：步骤一、将数个电池片正面朝上并按一第一方向间隔等距排列于一平台上；步骤二、制备焊带组，该焊带组包括数根按一第二方向平行等距排列的焊带，所述第二方向与所述第一方向均为水平方向且相互垂直；所述焊带组中的各焊带均沿其长度方向分为第一段区域和第二段区域；步骤三、制备膜片组，该膜片组包括数条按所述第二方向平行等距排列的膜片条；所述膜片条用于与所述焊带一一对应贴附，且膜片条的宽度大于焊带的宽度；步骤四、将所述焊带组的第一段区域贴合于第一膜片组的正面，形成一组合体；步骤五、将所述组合体上下翻转，再将所述焊带组的第二段区域贴合于第二膜片组的正面，形成一贴合组件；步骤六、将所述贴合组件的第二膜片组的正面贴合于所述电池片的正面，组成电池片单元；步骤七、重复步骤一~步骤六，获得数个所述电池片单元；步骤八、将各电池片单元的电池片的背面贴合于与之相邻的电池片单元的第一模组片的正面，得到电池串长段；步骤九、裁切所述电池串长段，获得数个电池串。2.根据权利要求1所述的电池串成串制备工艺，其特征在于：在步骤二中，所述焊带组通过一制带装置裁切制得。3.根据权利要求1所述的电池串成串制备工艺，其特征在于：在步骤三中，所述膜片组通过一制膜装置裁切制得。4.根据权利要求1所述的电池串成串制备工艺，其特征在于：在步骤四中，通过一搬运装置采用机械臂将所述焊带组从制带装置中取起，将焊带组的第一段区域与制备膜片牵引出的第一膜片组对应贴合，使牵引出的第一膜片组正面朝下贴合于焊带组的第一段区域。5.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：冯波，巩蕊，
申请(专利权)人：苏州智慧谷激光智能装备有限公司，
类型：发明
国别省市：