一种斜床身数控机床制造技术

本发明专利技术涉及机械加工技术领域，具体涉及一种斜床身数控机床，机体上通过丝杠和线轨滑动安装斜床鞍，斜床鞍上安装刀架，刀架上安装刀具，机体上安装主轴箱，主轴箱上转动安装主轴，主轴连接驱动机构，主轴的一端安装卡盘，卡盘上设有卡爪，主轴箱上位于主轴下方且与主轴平行滑动安装支撑轴，支撑轴上安装支撑组件。本申请通过在主轴箱上滑动安装支撑轴，支撑轴上安装支撑组件，在装夹待加工件时，将待加工件放置在支撑组件上，推动待加工件，使待加工件的一端到达卡爪的装夹中心，此时卡爪夹紧待加工件，在卡爪夹紧待加工件的过程中，无需人工对待加工件进行支撑，人可以放开待加工件从而专门对卡盘和卡爪进行操作，提高了装夹效率。提高了装夹效率。提高了装夹效率。

【技术实现步骤摘要】
一种斜床身数控机床


[0001]本专利技术涉及机械加工


技术介绍

[0002]斜床身数控机床是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，斜床身数控机床的两根导轨所在平面与地平面相交，成一个斜面，角度有30
°
，45
°
，60
°
，75
°
之分。斜床身数控机床的床身呈直角三角形。
[0003]在用斜床身数控机床加工偏心细长轴时，是通过人工手动将待加工件装夹到斜床身数控机床的卡盘上，由于待加工件质量过重，且需要用手长时间撑起待加工件，费时费力。而在加工过程中，机床的停车过程中是通过主轴制动装置克服主轴箱内主轴的转动惯性，达到控制主轴迅速停止转动，现有的主轴制动装置多采用刹车片，接触面积小，易损坏，刹车效率低。

技术实现思路

[0004]为了解决现有技术中人工手动装夹待加工件费时费力的技术问题，本专利技术提供了一种斜床身数控机床。
[0005]本专利技术为实现上述目的所采用的技术方案是：一种斜床身数控机床，机体4上通过丝杠7和线轨52滑动安装斜床鞍8，斜床鞍8上安装刀架11，刀架11上安装刀具19，机体4上安装主轴箱1，主轴箱1的主轴20连接驱动机构，主轴20的一端安装卡盘23，卡盘23上设有卡爪24，主轴箱1上位于主轴20下方且与主轴20平行滑动安装支撑轴26，支撑轴26上安装支撑组件。
[0006]所述驱动机构包括皮带轮2、电机40和皮带39，皮带轮2安装在主轴20上，皮带轮2通过皮带39与电机40的输出端连接，电机40安装在机体4上，主轴20上安装向心角接触推力球轴承13和双列圆柱滚子轴承12，向心角接触推力球轴承13位于主轴箱1内面向卡盘23的一侧，双列圆柱滚子轴承12位于主轴箱1内面向皮带轮2的一侧。
[0007]所述主轴箱1上安装支撑套25，支撑轴26一端安装于支撑套25内，支撑套25上设有环形扣41，环形扣41上设有横向的断口42，环形扣41的断口42前后两侧通过紧固螺钉43固定连接。
[0008]所述支撑组件包括支撑板27、滚子支架29和支撑架30，支撑板27安装在支撑轴26上，滚子支架29竖向滑动安装在支撑板27上，支撑板27上螺纹安装调节螺钉28，调节螺钉28的端部与滚子支架29转动连接，支撑架30安装在滚子支架29上，支撑架30的上部设有支撑槽44，支撑槽44内设有滚轮31。
[0009]所述机体4上设有床身滑轨38，床身滑轨38的一端滑动安装底座34，床身滑轨38的一侧设有压紧部45，底座34下部设有滑槽46，床身滑轨38位于滑槽46内，底座34上螺纹连接压紧螺钉36，压紧螺钉36底部设有压板35，压板35位于床身滑轨38的压紧部45下方，底座34上设有支架33，支架33上部安装液压夹爪32，支架33上安装拖动轴37。
[0010]所述主轴箱1上安装制动支架3，制动支架3位于皮带轮2轮轴的两侧分别转动连接第一摆杆5和第二摆杆10，第一摆杆5上设有第一限位轴6，第二摆杆10上设有第二限位轴47，主轴箱1上对应第一限位轴6和第二限位轴47设有限位槽48，第二摆杆10转动连接油缸9，第一摆杆5与油缸9的输出端转动连接。
[0011]油箱49的进出油管路通过第一支路和第二支路连接油缸9的进出油管路，第一支路上设有第一三位四通电磁换向阀50，第二支路上设有第二三位四通电磁换向阀51，油箱49的出油管路连接油泵15。
[0012]所述第一支路和第二支路上均安装减压阀18和单向阀17，油缸9的无杆腔管路上安装第一压力继电器21和第二压力继电器22。
[0013]油泵15的进油管路上安装第一滤油器14，油泵15的出油管路上安装第二滤油器16。
[0014]本专利技术与现有技术相比存在的优点：本申请通过在主轴箱上滑动安装支撑轴，支撑轴上安装支撑组件，在装夹待加工件时，将待加工件放置在支撑组件上，推动待加工件，使待加工件的一端到达卡爪的装夹中心，此时卡爪夹紧待加工件，在卡爪夹紧待加工件的过程中，无需人工对待加工件进行支撑，人可以放开待加工件从而专门对卡盘和卡爪进行操作，提高了装夹效率。
[0015]本申请通过在主轴上设置的皮带轮上设置主轴箱上安装制动支架，制动支架位于皮带轮轮轴的两侧分别转动连接第一摆杆和第二摆杆，第二摆杆转动连接油缸，第一摆杆与油缸的输出端转动连接，在待加工件加工完成后，控制油缸的活塞收缩，进而使得第一摆杆和第二摆杆相互靠拢夹紧皮带轮的轮轴，实现主轴刹车，通过第一摆杆和第二摆杆增加了制动装置与皮带轮的接触面积，提高了刹车效果。
附图说明
[0016]图1是本专利技术一种斜床身数控机床的主视图。
[0017]图2是本专利技术一种斜床身数控机床装夹待加工件的局部立体图。
[0018]图3是本专利技术一种斜床身数控机床装夹待加工件的不同角度局部立体图。
[0019]图4是本专利技术一种斜床身数控机床主轴箱的剖视图。
[0020]图5是本专利技术一种斜床身数控机床主轴箱的侧视图。
[0021]图6是本专利技术一种斜床身数控机床油缸工作原理图。
[0022]图7是本专利技术一种斜床身数控机床局部放大立体图。
[0023]图8是本专利技术一种斜床身数控机床底座的剖视图。
[0024]图9是本专利技术一种斜床身数控机床图2支撑套部分的局部放大图。
[0025]1、主轴箱；2、皮带轮；3、制动支架；4、机体；5、第一摆杆；6、第一限位轴；7、丝杠；8、斜床鞍；9、油缸；10、第二摆杆；11、刀架；12、双列圆柱滚子轴承；13、向心角接触推力球轴承；14、第一滤油器；15、油泵；16、第二滤油器；17、单向阀；18、减压阀；19、刀具；20、主轴；21、第一压力继电器；22、第二压力继电器；23、卡盘；24、卡爪；25、支撑套；26、支撑轴；27、支撑板；28、调节螺钉；29、滚子支架；30、支撑架；31、滚轮；32、液压夹爪；33、支架；34、底座；35、压板；36、压紧螺钉；37、拖动轴；38、床身滑轨；39、皮带；40、电机；41、环形扣；42、断口；43、紧固螺钉；44、支撑槽；45、压紧部；46、滑槽；47、第二限位轴；48、限位槽；49、油箱；50、第
一三位四通电磁换向阀；51、第二三位四通电磁换向阀；52、线轨。
实施方式
[0026]本专利技术提供的一种斜床身数控机床，如图1所示，机体4上通过丝杠7和线轨52滑动安装斜床鞍8，斜床鞍8上安装刀架11，刀架11上安装刀具19，刀架11能够带动刀具19沿x和y方向移动对待加工件进行切削，此为公知常识，在此不对刀架和刀具的具体结构进行赘述，机体4上安装主轴箱1，主轴箱1上转动安装主轴20，主轴20的一端安装卡盘23，卡盘23上设有卡爪24，主轴箱1的主轴20连接驱动机构，驱动机构包括皮带轮2和电机40，皮带轮2安装在主轴20上，皮带轮2通过皮带39与电机40的输出端连接，电机40安装在机体4上。如图4所示，主轴20上安装向心角接本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种斜床身数控机床，其特征在于，机体（4）上通过丝杠（7）和线轨（52）滑动安装斜床鞍（8），斜床鞍（8）上安装刀架（11），刀架（11）上安装刀具（19），机体（4）上安装主轴箱（1），主轴箱（1）的主轴（20）连接驱动机构，主轴（20）的一端安装卡盘（23），卡盘（23）上设有卡爪（24），主轴箱（1）上位于主轴（20）下方且与主轴（20）平行滑动安装支撑轴（26），支撑轴（26）上安装支撑组件。2.根据权利要求1所述的一种斜床身数控机床，其特征在于，所述驱动机构包括皮带轮（2）、电机（40）和皮带（39），皮带轮（2）安装在主轴（20）上，皮带轮（2）通过皮带（39）与电机（40）的输出端连接，电机（40）安装在机体（4）上，主轴（20）上安装向心角接触推力球轴承（13）和双列圆柱滚子轴承（12），向心角接触推力球轴承（13）位于主轴箱（1）内面向卡盘（23）的一侧，双列圆柱滚子轴承（12）位于主轴箱（1）内面向皮带轮（2）的一侧。3.根据权利要求1所述的一种斜床身数控机床，其特征在于，所述主轴箱（1）上安装支撑套（25），支撑轴（26）一端安装于支撑套（25）内，支撑套（25）上设有环形扣（41），环形扣（41）上设有横向的断口（42），环形扣（41）的断口（42）前后两侧通过紧固螺钉（43）固定连接。4.根据权利要求1所述的一种斜床身数控机床，其特征在于，所述支撑组件包括支撑板（27）、滚子支架（29）和支撑架（30），支撑板（27）安装在支撑轴（26）上，滚子支架（29）竖向滑动安装在支撑板（27）上，支撑板（27）上螺纹安装调节螺钉（28），调节螺钉（28）的端部与滚子支架（29）转动连接，支撑架（30）安装在滚子支架（29）上，支撑架（30）的上部设有支撑槽（44），支撑槽（44）内设有滚...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙娜，吕军，宫喜攀，王巨冰，招瑞丰，尹洪石，宁甲亮，刘义强，徐文卿，
申请(专利权)人：通用技术集团机床工程研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：