一种车辆一体式后车体结构压铸后冷却工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种车辆一体式后车体结构压铸后冷却工艺，属于压铸冷却技术领域，为了解决现有的冷却设备冷却效果不好，使用和制造成本较高且使用不方便的问题，发明专利技术包括S1，铸件夹持；S2，铸件喷淋预冷却；S3，铸件浸浴冷却；S4,完成冷却，铸件抬升四个步骤且进行循环冷却以及送料的效果，降低了设备使用和生产成本，同时也提升了对铸件的冷却效果，全程自动。全程自动。全程自动。

【技术实现步骤摘要】
一种车辆一体式后车体结构压铸后冷却工艺


[0001]本专利技术涉及压铸冷却
，具体为一种车辆一体式后车体结构压铸后冷却工艺。

技术介绍

[0002]车辆一体式后车体结构通常被使用在电车上，通过大型的压铸设备一体式压铸构成，在产品铸造后通常需要对铸件进行快速冷却，其中降低冷却成本，保证冷却效果，冷却方式多数为水冷。当车辆一体式后车体结构铸造凝固后，可由机械手从铸造模具内抓取铸件，放置到冷却设备中的托架上，通过托架向下移动，浸浴到水池内，即可实现冷却效果，最后再由机械手取出。
[0003]现有的一体式后车体结构压铸后冷却工艺较为简单，将铸件夹持后浸入冷却箱内，但由于铸件体积较大、造型特殊且温度较高，简单浸入冷却箱内，会导致铸件各个位置降温不均匀，导致铸件尺寸精度变差，且冷却效果变差。
[0004]针对以上问题，提出了一种车辆一体式后车体结构压铸后冷却工艺。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于提供一种车辆一体式后车体结构压铸后冷却工艺，采用本装置进行工作，从而解决了上述背景中现有的冷却方式只能够让冷却水朝着一个方向不断穿过铸件，对于铸件上冷却水无法流及的位置，会导致铸件各个位置降温不均匀，导致铸件尺寸精度变差。
[0006]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种车辆一体式后车体结构压铸后冷却工艺，包括以下步骤：
[0007]S1，铸件夹持，
[0008]启动驱动电机，驱动电机的输出末端带动双螺纹柱进行转动，T型滑块带动夹紧凸起之间进行相对移动，将铸件夹紧固定在双通板框上；
[0009]S2，铸件喷淋预冷却，
[0010]升降驱动件驱动T型下推板下移，抽水泵从冷却槽的内腔中抽水，并由喷头喷出降温，第二齿轮在铸件进入到喷淋板之间时与第二齿条之间啮合，此时第二齿条带动第二齿轮进行转动，在第一H型辊、传动带和第二H型辊的传动作用下，即可带动双通板框进行三百六十度转动；
[0011]S3，铸件浸浴冷却，
[0012]T型下推板继续下移，浸入冷却槽内冷却，T型下推板的下端部下移至凹型齿架的顶部前，铸件则已经浸没在冷却水中，当T型下推板的下端部接触到凹型齿架的顶部时，此时液压伸缩柱继续运作，带动凹型齿架整体下移，在第一齿轮与第一齿条之间的啮合作用下，带动循环转辊进行同向快速转动，冷却水在冷却槽中的不同腔室中进行循环，在此过程中托架也会带动铸件向下进行移动，从而实现了在垂直角度上的水循环，当凹型齿架压到
底后，液压伸缩柱即可来回带动T型下推板进行上下移动，在强力弹簧的弹力作用下，也可带动凹型齿架上移复位，从而可持续实现冷却水循环双角度冷却，
[0013]S4,完成冷却，铸件抬升，
[0014]升降驱动件带动托架整体上移，电动夹紧件将铸件放开，机械手将冷却后的铸件夹出。
[0015]与现有技术相比，本专利技术的有益效果如下：铸件刚从一体式压铸模具内取出时，温度较高，先通过铸件喷淋预冷却，进行第一步降温，然后再浸入冷却箱内，两步降温，提升冷却效果，当T型下推板的下端部下移至凹型齿架的顶部前，铸件则已经浸没在冷却水中，当T型下推板的下端部接触到凹型齿架的顶部时，此时液压伸缩柱继续运作，即可带动凹型齿架整体下移，凹型齿架又会分别带动两个循环转辊进行同向快速转动，从而可实现冷却水在冷却槽中的不同腔室中进行循环，在此过程中托架也会带动铸件向下进行移动，从而实现了在垂直角度上的水循环，当凹型齿架压到底后，液压伸缩柱即可来回带动T型下推板进行上下移动，在强力弹簧的弹力作用下，也可带动凹型齿架上移复位，从而可持续实现冷却水循环双角度冷却，结构设置巧妙，利用液压伸缩柱的驱动力，即可实现循环冷却以及送料的效果，降低了设备使用和生产成本，同时也提升了对铸件的冷却效果，全程自动，节省人力，方便使用。
[0016]进一步地，冷却槽设在冷却箱体的顶面中部，冷却箱体底面上的设有站脚架，冷却箱体的一端中部外壁上固定安装有安装架，升降驱动件设置在安装架上，托架设置在升降驱动件下端的内端中部，电动夹紧件设置在托架上。
[0017]进一步地，喷淋板设置在冷却箱体上端的两侧外壁，抽水泵嵌设在冷却箱体的内腔底面上，冷却箱体的内腔下端处安装有下压循环件；冷却槽的内腔下端处固定安装有L型分隔板；
[0018]升降驱动件包括液压伸缩柱和固定安装在液压伸缩柱输出末端上的顶起块，凸起接块设置在顶起块的内端外壁上，凸起接块底面内端的两侧处分别固定安装有下延伸柱，T型下推板设置在下延伸柱的下端之间；
[0019]下压循环件包括分别活动安装在冷却箱体内腔下端两侧处的循环转辊，且循环转辊分别嵌入设置在L型分隔板的两侧处，L型分隔板的一端顶部插入滑动安装有凹型齿架，且凹型齿架的两端部分别通过强力弹簧弹性滑动插接在L型分隔板的顶部，且凹型齿架设置在T型下推板的正下方。
[0020]进一步地，凹型齿架的底面上固定安装有限制滑杆，且限制滑杆滑动设置在限制滑槽中，凹型齿架一端的外侧外壁上和另一端的内侧外壁上分别固定安装有第一齿条，且第一齿轮与第一齿条之间啮合连接。
附图说明
[0021]图1为本专利技术的整体结构示意图；
[0022]图2为本专利技术的整体侧视剖面示意图；
[0023]图3为本专利技术的托架在设备启动前和启动后状态示意图；
[0024]图4为本专利技术的升降驱动件和托架连接结构示意图；
[0025]图5为本专利技术的图2的A处放大图；
[0026]图6为本专利技术的Z型卡接件侧视平面结构示意图；
[0027]图7为本专利技术的驱动轮组和双通板框连接结构示意图；
[0028]图8为本专利技术的电动夹紧件结构示意图；
[0029]图9为本专利技术的冷却箱体正视剖面示意图；
[0030]图10为本专利技术的凹型齿架结构示意图；
[0031]图11为本专利技术的循环转辊侧视平面结构示意图。
[0032]图中：1、冷却箱体；11、冷却槽；12、L型分隔板；121、限制滑槽；122、循环孔；123、插入凹槽；13、双通内槽；14、推动内凹槽；141、内宽槽；142、内窄槽；143、弧型坡面；15、第二齿条；2、站脚架；3、安装架；31、L型安装槽；4、升降驱动件；41、液压伸缩柱；42、顶起块；43、凸起接块；44、下延伸柱；45、T型下推板；451、Z型双通孔；452、连通卡孔；453、弹性内滑槽；5、托架；51、双通板框；511、T型顶槽；52、透水网；53、驱动轮组；531、第一H型辊；532、第二齿轮；533、第二H型辊；534、传动带；535、卡接环；536、卡接孔；54、Z型卡接件；541、Z型滑架；542、防磨滚轮；543、凸起卡块；544、嵌入限制块；545、挤压弹簧；6、电动夹紧件；61、驱动电机；62、双螺纹柱；63、连接横架；64、T型滑块；65、夹紧凸起；7、喷淋板；71、安装板体；72、喷头；73、凹型管道；8、抽水泵；9、下压循环件；91、循环转辊；911、中转轴；912、叶片；9本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种车辆一体式后车体结构压铸后冷却工艺，其特征在于：包括以下步骤：S1，铸件夹持，启动驱动电机(61)，驱动电机(61)的输出末端带动双螺纹柱(62)进行转动，T型滑块(64)带动夹紧凸起(65)之间进行相对移动，将铸件夹紧固定在双通板框(51)上；S2，铸件喷淋预冷却，升降驱动件(4)驱动T型下推板(45)下移，抽水泵(8)从冷却槽(11)的内腔中抽水，并由喷头(72)喷出降温，第二齿轮(532)在铸件进入到喷淋板7之间时与第二齿条(15)之间啮合，此时第二齿条(15)带动第二齿轮(532)进行转动，在第一H型辊(531)、传动带(534)和第二H型辊(533)的传动作用下，即可带动双通板框(51)进行三百六十度转动；S3，铸件浸浴冷却，T型下推板(45)继续下移，浸入冷却槽(11)内冷却，T型下推板(45)的下端部下移至凹型齿架(92)的顶部前，铸件则已经浸没在冷却水中，当T型下推板(45)的下端部接触到凹型齿架(92)的顶部时，此时液压伸缩柱(41)继续运作，带动凹型齿架(92)整体下移，在第一齿轮(913)与第一齿条(922)之间的啮合作用下，带动循环转辊(91)进行同向快速转动，冷却水在冷却槽(11)中的不同腔室中进行循环，在此过程中托架(5)也会带动铸件向下进行移动，从而实现了在垂直角度上的水循环，当凹型齿架(92)压到底后，液压伸缩柱(41)即可来回带动T型下推板(45)进行上下移动，在强力弹簧(93)的弹力作用下，也可带动凹型齿架(92)上移复位，从而可持续实现冷却水循环双角度冷却，S4,完成冷却，铸件抬升，升降驱动件(4)带动托架(5)整体上移，电动夹紧件(6)将铸件放开，机械手将冷却后的铸件夹出。2.根据权利要求1的一种车辆一体式后车体结构压铸后冷...

【专利技术属性】
技术研发人员：王承永，王斌锋，盛亚，孙建军，俞璟，张宏，
申请(专利权)人：宁波海威汽车零件股份有限公司，
类型：发明
国别省市：