一种压铸模具滑块抽芯结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种压铸模具滑块抽芯结构，包括油缸、活塞杆、滑块、斜导柱、连接头、导套；油缸通过油缸支架固定在动模底部，滑块设置在动模中，该滑块上设有斜孔和盲孔；动模内还设有一长孔，长孔端部固定有导套，活塞杆前端穿过导套后位于所述长孔内；活塞杆中间部位与连接头螺纹连接；连接头包括连接部和限位部，连接部设有螺纹孔，限位部位于滑块盲孔中。本实用新型专利技术将活塞杆进行加长设计，加长部分位于动模模框中，可以有效减小油缸占用空间；同时活塞杆中间部位通过连接头与滑块连接，使活塞杆两端与导套和油缸缸体形成类似于简支梁的结构，将活塞杆中间的受力分散到导套和油缸缸体，避免了开模过程由于剪切力过大造成的活塞杆易断裂的情况。塞杆易断裂的情况。塞杆易断裂的情况。

【技术实现步骤摘要】
一种压铸模具滑块抽芯结构


[0001]本技术属于模具
，特别涉及一种压铸模具滑块抽芯结构。

技术介绍

[0002]压铸成型是一种高效的金属成型工艺，压铸模具是压铸成型工艺中的关键部件，通常包括动模和定模，高温金属液体通过高压压入模腔中，待模腔中的金属液体冷却凝固后便形成工件。
[0003]有滑块抽芯结构的压铸模具，开模过程需要借助斜导柱或油缸抽芯，目前的模具结构中，油缸的活塞杆前端与滑块连接，或是采用滑块与斜导柱配合通过斜导柱开模。该结构容易使活塞杆前端在开模过程中因受力过大而断裂。且目前的滑块抽芯结构，油缸在动模底部占用的空间较大(特别是长度空间)，但是现有市场上常见的压铸机底部空间较小，两侧及上部空间由于安全门和周边全自动化设备的原因，允许模具超出模板部分的空间有限，因此需要设计一种新的滑块抽芯结构，以缩短油缸在模具底部占用的空间，同时减小活塞杆受力，避免其断裂。

技术实现思路

[0004]为克服现有技术的缺陷，本技术提供一种压铸模具滑块抽芯结构，目的是缩短油缸在模具底部占用的空间，同时分散活塞杆受力，避免其断裂。
[0005]本技术具体是通过以下技术方案来实现的，依据本技术提出的一种压铸模具滑块抽芯结构，包括油缸、活塞杆、滑块、斜导柱、连接头、导套；所述的油缸通过油缸支架固定在动模底部，滑块设置在动模中，该滑块上设有斜孔和盲孔，斜孔用于和斜导柱配合，盲孔用于和连接头配合；动模内还设有一长孔，该长孔的端部固定有所述的导套；活塞杆后端位于油缸内，前端穿过导套后位于所述长孔内；活塞杆中间部位与所述连接头连接；该连接头包括连接部和限位部，所述连接部设有螺纹孔用于和活塞杆螺纹连接，限位部位于滑块的盲孔中。
[0006]本技术通过以上结构，将传统的活塞杆前端直接与滑块连接改为活塞杆中间部位通过连接头与滑块连接，使活塞杆两端与导套和油缸缸体形成类似简支梁的结构，使连接头及活塞杆中间的受力分散到导套和油缸缸体，避免了开模过程活塞杆受力过大造成断裂的情况。
[0007]进一步地，所述动模包括动模模芯、顶出部件和动模模框，所述的长孔设置在动模模框内。
[0008]进一步地，所述斜导柱的一端固定在定模中，另一端在合模状态位于滑块的斜孔中，通过斜导柱开模。
[0009]进一步地，连接头的连接部与限位部为一体。
[0010]较佳地，所述的活塞杆长度进行加长设计，加长的长度大于或等于油缸行程，且加长部分位于所述长孔内。通过该方案可以缩短油缸支架的尺寸，且在活塞杆中间部分螺纹
连接连接头，通过该连接头与滑块连接，使开模时连接头及活塞杆中间的受力分散到导套及油缸缸体，避免活塞杆断裂。
[0011]进一步地，所述盲孔的孔径大于限位部的厚度，两者的厚度差用于提供开模阶段通过斜导柱开模时滑块的位移空间。
[0012]进一步地，导套与活塞杆的配合间隙不小于1mm且不大于2mm，可以防止铝销进入而引起生产异常。
[0013]进一步地，所述油缸外周还设置有油缸保护挡板，用于保护油缸在安装过程及生产过程不被伤害。
[0014]本技术与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案，本技术可达到相当的技术进步性及实用性，并具有广泛的利用价值，其至少具有下列优点：
[0015]本技术通过对活塞杆进行加长设计，将油缸活塞杆与滑块连接位置改至活塞杆和滑块中间，可以节省端部连接结构占用的空间，进而缩短油缸支架的尺寸，减少油缸在模具底部的占用空间。活塞杆加长后，在活塞杆中间部位螺纹连接连接头，连接头的限位部位于滑块盲孔中。开模到位后，油缸作业过程中，活塞杆下移，通过连接头带动滑块下移，最终实现开模。由于连接头和滑块位于活塞杆中间部位，活塞杆两端与导套和油缸形成类似于简支梁的结构，从而使开模过程中，连接头和活塞杆中间部位的受力分散到导套及油缸缸体，有效避免了原有活塞杆端部直接与滑块连接造成的活塞杆易断裂的问题。
[0016]上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本技术的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
附图说明
[0017]图1是本技术的结构简图；
[0018]图2是本技术连接头的示意图；
[0019]图3是图2的右视图；
[0020]图4是滑块内斜孔和盲孔的结构示意图；
[0021]图5是加长活塞杆的示意图。
[0022]【元件及符号说明】：
[0023]1‑
斜导柱；
[0024]2‑
滑块；
[0025]3‑
动模模框；
[0026]4‑
活塞杆；
[0027]5‑
导套；
[0028]6‑
连接头；
[0029]7‑
油缸支架；
[0030]8‑
油缸；
[0031]9‑
油缸保护挡板；
[0032]10
‑
定模；
[0033]11
‑
动模模芯；
[0034]12
‑
顶出部件；
[0035]13
‑
斜孔；
[0036]14
‑
盲孔；
[0037]15
‑
连接部；
[0038]16
‑
限位部；
[0039]17
‑
螺纹孔。
具体实施方式
[0040]为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合具体实施例以及附图，对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部实施例。通常在此处附图中的描述和所示的实施例可以通过各种不同的配置来实现。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的范围，而是仅仅表示本技术选定的实施例。基于本技术的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0041]需要说明，本技术所描述的“上”、“下”、“前”、“后”等方位用语仅是基于附图所示的方位，不代表对本技术的限制。
[0042]本技术的压铸模具滑块抽芯结构包括斜导柱1、滑块2、活塞杆4、导套5、连接头6、油缸8；所述的压铸模具包括动模和定模10，图1所示为本技术动模和定模的合模状态，在图1中，动模包括动模模芯11、顶出部件12和动模模框3。动模底部设有油缸支架7，油缸通过该油缸支架固定在动模底部，该油缸支架为油缸工作提供有效空间。动模中设有滑块2，该滑块上设有斜孔13和盲孔14，盲孔的开口朝向动模模框；斜孔为通孔用于合模时与固定在定模上的斜导柱配合。所述的斜导柱一端固定在定模中，另一端在合模本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压铸模具滑块抽芯结构，其特征在于包括油缸、活塞杆、滑块、斜导柱、连接头和导套；所述的油缸通过油缸支架固定在动模底部，滑块设置在动模中，该滑块上设有斜孔和盲孔；动模内还设有一长孔，长孔的端部固定有所述的导套，活塞杆后端位于油缸内，前端穿过导套后位于所述长孔内；活塞杆中间部位与连接头连接；所述连接头包括连接部和限位部，该连接部设有螺纹孔用于和活塞杆螺纹连接，该限位部位于滑块的盲孔中。2.如权利要求1所述的压铸模具滑块抽芯结构，其特征在于所述动模包括动模模芯、顶出部件和动模模框，所述的长孔设置在动模模框内。3.如权利要求1或2所述的压铸模具滑块抽芯结构，其特征在于斜...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨晓宇，崔爱军，金海伟，张耀明，
申请(专利权)人：洛阳北方企业集团有限公司，
类型：新型
国别省市：