用于压铸模具的雾化侧喷头制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于压铸模具的雾化侧喷头，包括外喷咀，设于所述外喷咀内的内喷咀，所述内喷咀内设有导液通道，所述外喷咀与所述内喷咀之间的间隙形成有气腔，所述外喷咀内开设有与所述气腔连通的第一导气通道，所述外喷咀一端的外周壁上设有弧形的雾化混合腔，所述雾化混合腔上开设有与所述第一导气通道垂直且连通的的喷气孔，以及与所述导液通道垂直且连通的喷液孔。本实用新型专利技术通过在外喷咀的外周壁上设置雾化混合腔，液体和气体经雾化混合腔混合后沿竖直方向喷出，使液体雾化更加均匀，且结构简单组装便捷，不但减少零配件的使用，而且能够对深腔或侧抽芯的模腔内部进行有效喷涂，节约生产及配件使用成本。节约生产及配件使用成本。节约生产及配件使用成本。

【技术实现步骤摘要】
用于压铸模具的雾化侧喷头


[0001]本技术涉及压铸生产
，具体涉及一种用于压铸模具的雾化侧喷头。

技术介绍

[0002]压铸模具在压铸前需要向模腔内喷上离型剂，离型剂一方面可以帮助控制模具内的温度，另一方面有助于铸件脱模。实际压铸生产过程中，往往需要使用到喷涂设备对模腔内表面进行离型剂的喷涂，为了提高喷涂效果，一般情况下使用雾化喷咀将离型剂雾化，从而使得喷涂更加均匀。
[0003]相关技术中雾化装置包括阀体，安装在阀体上的雾化喷头，开设在雾化喷头内的导液通道和导气通道，导气通道的出气口作用在导液通道的出液口处，导气通道内的气体对导液通道喷出的离型剂吹散，实现离型剂的雾化。
[0004]针对上述相关技术，当需要对深腔或侧抽芯的模腔进行喷涂时，通常在阀体上安装90
°
延长管，将雾化喷头安装在延长管的端部，从而改变雾化喷头的喷雾方向，使雾化喷头伸入抽芯模腔对模腔的侧表面进行喷涂，然而折弯延长管的使用不但无形中增大了雾化喷咀的尺寸，而且此种结构零部件多，不利于节约生产成本，同时组装过程繁琐。

技术实现思路

[0005]为了克服上述缺陷，本技术提供了一种结构简单，不需使用延长管，直接安装在阀体上即可用于压铸模具的雾化侧喷头。
[0006]本技术为了解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种用于压铸模具的雾化侧喷头，包括外喷咀，设于所述外喷咀内的内喷咀，所述内喷咀内设有导液通道，所述外喷咀与所述内喷咀之间的间隙形成有气腔，所述外喷咀内开设有与所述气腔连通的第一导气通道，所述外喷咀一端的外周壁上设有弧形的雾化混合腔，所述雾化混合腔上开设有与所述第一导气通道垂直且连通的的喷气孔，以及与所述导液通道垂直且连通的喷液孔。
[0007]作为本技术的进一步改进，所述第一导气通道的数量至少为两个，且关于所述导液通道的中心轴线对称设置，所述喷气孔的出气端朝向所述喷液孔的方向倾斜设置。
[0008]作为本技术的进一步改进，所述内喷咀的上端面与所述外喷咀的内周壁之间形成有液体缓冲腔室，所述喷液孔与所述液体缓冲腔室连通。
[0009]作为本技术的进一步改进，所述内喷咀的靠近所述液体缓冲腔室一端的外周壁上开设有密封槽，所述密封槽内设有密封环，所述密封环与所述外喷咀的内周壁相抵紧。
[0010]作为本技术的进一步改进，所述外喷咀的另一端设有与所述气腔连通的第二导气通道，所述内喷咀的另一端连接有方形座，所述方形座的四个顶角与所述第二导气通道的内周壁相抵接。
[0011]作为本技术的进一步改进，所述内喷咀还包括开设于所述方形座内的球形内环，所述外喷咀还包括设于所述第二导气通道外的球形外环。
[0012]作为本技术的进一步改进，所述第一导气通道在远离所述气腔的一端内设有
钢珠。
[0013]作为本技术的进一步改进，所述内喷咀采用不锈钢材质制成，所述外喷咀采用铜材质制成。
[0014]本技术的有益效果是：通过在外喷咀的外周壁上设置雾化混合腔，液体和气体经雾化混合腔混合后沿竖直方向喷出，使液体雾化更加均匀细腻，且结构简单，组装便捷，不但减少零配件的使用，而且能够对深腔或侧抽芯的模腔内部进行有效喷涂，节约生产及配件使用成本。
附图说明
[0015]图1为现有技术剖视图；
[0016]图2为本技术结构示意图；
[0017]图3本技术内喷咀示意图；
[0018]图4为本技术另一视角结构示意图；
[0019]图5为为本技术剖视图；
[0020]图6为本技术另一方向的剖视图。
[0021]结合附图，作以下说明：
[0022]001、阀体；002、延长管；003、雾化喷头；004、供液喷杆；1、外喷咀；11、第一导气通道；12、雾化混合腔；121、喷气孔；122、喷液孔；13、第二导气通道；14、球形外环；2、内喷咀；21、导液通道；22、密封槽；23、方形座；24、球形内环；3、气腔；4、液体缓冲腔室；5、密封环；6、钢珠。
具体实施方式
[0023]以下结合附图，对本技术的一个较佳实施例作详细说明。
[0024]参阅图1为现有技术的雾化装置，包括阀体001、安装在阀体001上的延长管002，以及球铰接在延长管002前端部的雾化喷头003，阀体001上开设有供液通道和供气通道。通过将延长管002设置为90
°
的直角管，从而使雾化喷头003的喷雾方向由水平方向改变为竖直方向，使其能够对深腔或侧抽芯的模腔的侧壁进行喷涂，但是结构复杂、配件多且雾化装置的空间尺寸增大。
[0025]为实现雾化装置的一体化，简易化，参阅图2至6，本技术提供的一种用于压铸模具的雾化侧喷头，通过螺帽安装在阀体001上，该雾化侧喷头包括外喷咀1和设于外喷咀1内的内喷咀2，外喷咀1和内喷咀2同轴设置，内喷咀2内设有导液通道21，外喷咀1与内喷咀2之间的间隙形成有气腔3，外喷咀1内开设有与气腔3连通的第一导气通道11，外喷咀1一端的外周壁上设有弧形的雾化混合腔12，雾化混合腔12上开设有与第一导气通道11垂直且连通的的喷气孔121，以及与导液通道21垂直且连通的喷液孔122。通过将外喷咀1和内喷咀2设置为同轴套装在一起的管状结构，并且内喷咀2的外径小于外喷咀1的内径，从而使外喷咀1和内喷咀2之间的间隙形成能够容纳气体的气腔3。而内喷咀2内设有与供液通道连通的导液通道21，同时导液通道21和第一导气通道11的流动方向平行于外喷咀1的轴线设置，从而使喷雾沿竖直方向喷出。
[0026]其中，第一导气通道11的数量至少为两个，且关于导液通道21的中心轴线对称设
置，喷气孔121的出气端朝向喷液孔122的方向倾斜设置。优选的，雾化混合腔12上设有喷液孔122以及两个对称设置在喷液孔122两侧的喷气孔121，从而使液体和气体的喷出方向垂直于外喷咀1的轴线，进而使喷雾沿竖直方向喷出。且喷气孔121的喷气方向朝向喷液方向倾斜，使喷出气流与喷出液体相交叉，从而有效吹散液体，使液体雾化更加均匀，从而提高雾化侧喷头在模腔内的喷涂质量。
[0027]内喷咀2的上端面与外喷咀1的内周壁之间形成有液体缓冲腔室4，喷液孔122与液体缓冲腔室4连通。利用液体缓冲腔室4能够有效防止滞留于雾化混合腔12内的液体回流至外喷咀1内，堵塞内喷咀2的喷口。同时，在内喷咀2靠近液体缓冲腔室4一端的外周壁上开设有密封槽22，密封槽22内设有密封环5，密封环5与外喷咀1的内周壁相抵紧。密封环5防止液体缓冲腔室4内的液压回流至气腔3。
[0028]外喷咀1的另一端设有与气腔3连通的第二导气通道13，内喷咀2的另一端连接有方形座23，方形座23的四个顶角与第二导气通道13的内壁相抵接。利用方形座23将内喷咀2限制固定在外喷咀1内，同时，方形座23的四周边与第二导气通道13之间的缺口使气腔3与阀体001的供气通道连通。内喷咀2还包括开设于本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于压铸模具的雾化侧喷头，包括外喷咀(1)，设于所述外喷咀(1)内的内喷咀(2)，所述内喷咀(2)内设有导液通道(21)，其特征在于：所述外喷咀(1)与所述内喷咀(2)之间的间隙形成有气腔(3)，所述外喷咀(1)内开设有与所述气腔(3)连通的第一导气通道(11)，所述外喷咀(1)一端的外周壁上设有弧形的雾化混合腔(12)，所述雾化混合腔(12)上开设有与所述第一导气通道(11)垂直且连通的喷气孔(121)，以及与所述导液通道(21)垂直且连通的喷液孔(122)。2.根据权利要求1所述的用于压铸模具的雾化侧喷头，其特征在于：所述第一导气通道(11)的数量至少为两个，且关于所述导液通道(21)的中心轴线对称设置，所述喷气孔(121)的出气端朝向所述喷液孔(122)的方向倾斜设置。3.根据权利要求1所述的用于压铸模具的雾化侧喷头，其特征在于：所述内喷咀(2)的上端面与所述外喷咀(1)的内周壁之间形成有液体缓冲腔室(4)，所述喷液孔(122)与所述液体缓冲腔室(4)连通。4.根据权利要求3所述的用于压铸模具...

【专利技术属性】
技术研发人员：苏伟，
申请(专利权)人：昆山伟拓压铸机械有限公司，
类型：新型
国别省市：