一种提高高牌号稀土无取向硅钢连铸连浇性的冶炼方法技术

本发明专利技术公开了一种提高高牌号稀土无取向硅钢连铸连浇性的冶炼方法，所述冶炼方法包括以下步骤：KR铁水预脱硫

【技术实现步骤摘要】
一种提高高牌号稀土无取向硅钢连铸连浇性的冶炼方法


[0001]本专利技术属于硅钢冶炼
，具体涉及一种提高高牌号稀土无取向硅钢连铸连浇性的冶炼方法。

技术介绍

[0002]高牌号无取向硅钢具有铁损低、磁感高、噪音小等优良性能，是电磁转换装置中“高、精、尖”精密铁芯制造领域的主要功能材料，广泛应用于新能源汽车驱动电机、变频压缩机、无人机电机、智能机器人伺服电机等高端新兴产业。但是高牌号无取向硅钢在冶炼时钢水的连铸连浇性较差，直接影响生产出的高牌号无取向硅钢的质量。
[0003]目前高牌号稀土无取向硅钢在冶炼过程中稀土合金收得率低，基本在20％以下，且连续浇注钢水时稀土夹杂易吸附在水口内壁，随着水口内壁吸附的夹杂物增多，导致中间包内钢水难以流入结晶器内而断浇停机。稀土钢冶炼过程中稀土合金收得率低和连浇性差成为了行业内共性难题。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种提高高牌号稀土无取向硅钢连铸连浇性的冶炼方法，经本专利技术方法冶炼的高牌号稀土无取向硅钢在连铸过程塞棒位置变化非常小，连铸连浇性不受影响。
[0005]本专利技术采取的技术方案如下：
[0006]一种提高高牌号稀土无取向硅钢连铸连浇性的冶炼方法，所述冶炼方法包括以下步骤：KR铁水预脱硫
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转炉冶炼
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氩站顶渣改质
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RH精炼
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连续浇铸成铸坯；
[0007]所述KR铁水预脱硫步骤中，高炉铁水进KR站后，扒渣至金属亮面≥95％以上，在渣面加入无烟精炼剂，加入KR脱硫剂预脱硫至S≤0.0010％，脱硫完成后经过两次扒渣处理；
[0008]所述转炉冶炼步骤中，转炉入炉铁水温度1305～1370℃，控制出钢P≤0.012％，C：0.035～0.055，O：0.040％～0.070％，钢包顶渣厚度≤60mm，出钢后加入石灰进行渣洗，要求碱度CaO/SiO2：3～3.5；
[0009]所述氩站顶渣改质步骤中，加入0.80
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1.5kg/t钢Al含量40％的顶渣改质剂对顶渣进行改质；
[0010]所述RH精炼步骤中，脱碳至C≤0.0015％，加入铝粒脱氧，然后调整合金成分满足设计要求，合金调整完成后加脱硫剂脱硫至S≤0.0015％，循环3min后加入铝矾土，然后加稀土纯镧铈合金，加完合金后循环时间≥6min后破空；钢水破空后喂钙线，出站前软吹时间≥6min，保持镇静时间≥20min，使钢液中稀土夹杂物充分上浮，解决高牌号稀土硅钢连铸连浇问题；
[0011]所述连续浇铸步骤中，中间包采用过滤器替代传统的挡墙和挡坝，全程氩气保护浇注，浇注过程采用恒拉速控制，拉速范围1.00～1.25m/min，过热度控制在10～30℃，采用电磁搅拌，将自动下渣控制装置控制在最高灵敏档，防止下渣污染钢水。
[0012]所述高牌号稀土无取向硅钢的化学成分及重量百分比如下：C≤0.0020％，Mn0.10％～0.30％，S≤0.0010％，P≤0.015％，Si 2.3％～2.5％，Als 0.8％～1.3％，La+Ce0.002％～0.008％，N≤0.0015％，O≤0.0010％，其余为Fe及不可避免的杂质。
[0013]所述KR铁水预脱硫步骤中，铁水温度≥1250℃；两次扒渣时间间隔至少为5min，优选为5
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10min，铁水包金属亮面≥95％。
[0014]所述转炉冶炼步骤中，钢水温度1640～1670℃；加入2.0～2.5kg/t钢石灰进行渣洗，要求碱度CaO/SiO2：3～3.5。
[0015]所述氩站顶渣改质中，钢水出站前在渣面加入0.8～1.5kg/t钢的改质剂对顶渣改质，改质过程中关闭底吹气体，防止与钢水中自由氧反应。
[0016]所述RH精炼步骤中，铝矾土的加入量为1.7～2.2kg/t钢；稀土纯镧铈合金的加入量为0.10～0.25kg/t钢。
[0017]所述RH精炼步骤中，RH精炼顶渣成分目标：CaO/SiO2≥5.0，CaO/Al2O31.5～1.8，∑(FeO+MnO)≤1.5％。
[0018]所述连续浇铸步骤中，上水口、板间和塞棒采用氩气密封。
[0019]本专利技术提供的提高高牌号稀土无取向硅钢连铸连浇性的冶炼方法中，KR铁水预脱硫步骤中，高炉铁水进KR站后，扒渣至金属亮面≥95％以上，在渣面加入无烟精炼剂0.40～0.60kg/t钢，随后加入KR脱硫剂4～6kg/t预脱硫至S≤0.0010％，脱硫完成后经过两次扒渣处理，两次扒渣时间间隔至少为5min，优选为5
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10min，铁水包金属亮面≥95％，入转炉铁水温度≥1250℃。
[0020]转炉冶炼步骤中，转炉入炉铁水温度1305～1370℃，控制出钢P≤0.012％，C：0.035～0.055，O：0.040％～0.070％，钢包顶渣厚度≤60mm，出钢后加入2.0～2.5kg/t钢石灰进行渣洗，要求碱度CaO/SiO2：3～3.5；
[0021]氩站顶渣改质步骤中，钢水出站前在渣面加入0.8～1.5kg/t钢顶渣改质剂对顶渣进行改质，改质过程中关闭底吹气体，防止与钢水中自由氧反应。
[0022]所述RH精炼步骤中，钢水升至处理工位，真空槽内真空度降至≤67Pa后进入脱碳模式，脱碳时间≥10min，脱碳至C≤0.0012％，加入铝粒脱氧，然后调整合金成分满足设计要求，合金调整完成后加脱硫剂脱硫至S≤0.0015％，循环3min后加入铝矾土1.7～2.2kg/t钢调整RH顶渣成分，然后加稀土纯镧铈合金0.10～0.25kg/t钢，加完合金后循环时间≥6min出站。稀土主要是对脱硫后钢水中夹杂物进行改性，使钢液中≤1um的微细夹杂物聚集长大后上浮去除，提高钢水纯净度。稀土合金加入时间很关键，加入过早，在极限真空下容易气化去除，导致稀土合金收得率极低；而稀土在破空后加，稀土夹杂物在钢水中不能及时上浮去除，浇注时容易堵水口，严重影响连铸连浇性。RH精炼顶渣成分目标：CaO/SiO2≥5.0，CaO/Al2O31.5～1.8，∑(FeO+MnO)≤1.5％；
[0023]钢水破空后喂钙线0.8～2.2m/t，出站前软吹时间≥6min，镇静时间≥20min，确保钢液中稀土夹杂物充分上浮，解决高牌号稀土硅钢连铸连浇问题；钙处理得目的是将易堵水口的夹杂转变成低熔点复合氧化物，利于聚合长大从钢水中去除。
[0024]连续浇铸步骤中，连铸中间包采用过滤器替代传统的挡墙和挡坝有效去除钢水中夹杂物，全程氩气保护浇注，上水口、板间和塞棒采用氩气密封，防止钢水在浇注过程二次氧化造成Als损失而增加Al2O3类夹杂物含量。浇注过程采用恒拉速控制，防止因液面波动造
成的卷渣污染钢水，拉速范围1.00～1.25m/min，过热度控制在10～30℃，采用电磁搅拌提高等轴晶比例，将自动下渣控制装置控制在最高灵敏档，防止下渣污染钢水。
[0025]本专利技术还本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种提高高牌号稀土无取向硅钢连铸连浇性的冶炼方法，其特征在于，所述冶炼方法包括以下步骤：KR铁水预脱硫
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转炉冶炼
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氩站顶渣改质
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RH精炼
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连续浇铸成铸坯；所述KR铁水预脱硫步骤中，高炉铁水进KR站后，扒渣至金属亮面≥95％以上，在渣面加入无烟精炼剂，加入KR脱硫剂预脱硫至S≤0.0010％，脱硫完成后经过两次扒渣处理；所述转炉冶炼步骤中，转炉入炉铁水温度1305～1370℃，控制出钢P≤0.012％，C：0.035～0.055，O：0.040％～0.070％，钢包顶渣厚度≤60mm，出钢后加入石灰进行渣洗，要求碱度CaO/SiO2：3～3.5；所述氩站顶渣改质步骤中，加入0.80
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1.5kg/t(即每吨钢水加入量)Al含量40％的顶渣改质剂对顶渣进行改质；所述RH精炼步骤中，脱碳至C≤0.0012％，加入铝粒脱氧，然后调整合金成分满足设计要求，合金调整完成后加脱硫剂脱硫至S≤0.0015％，循环3min后加入铝矾土，然后加稀土纯镧铈合金，加完合金后循环时间≥6min后破空；钢水破空后喂钙线，出站前软吹时间≥6min，保持镇静时间≥20min；所述连续浇铸步骤中，中间包采用过滤器替代传统的挡墙和挡坝，全程氩气保护浇注，浇注过程采用恒拉速控制，拉速范围1.00～1.25m/min，过热度控制在10～30℃，采用电磁搅拌，将自动下渣控制装置控制在最高灵敏档。2.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：余小琴，裴伟，帅勇，万伟，李强，刘船行，张邹华，廖建军，黄素中，付兵，谢桂强，廖德桥，刘志芳，
申请(专利权)人：新余钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：