动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装制造技术

本实用新型专利技术涉及动力电池装配工装技术领域，具体为一种动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装。本实用新型专利技术，包括工装底板，所述工装底板上开设有若干组对接插孔，每组所述对接插孔的内均插接有动力电池装配板，每组所述动力电池装配板相对一侧开设有有若干组装配卡槽，所述装配卡槽的上侧开设有对接孔，所述对接孔与装配卡槽相连通，两个所述支撑凸起部之间的动力电池装配板上开设有两个中心装配操作孔，所述支撑凸起部与分隔凸起部之间的动力电池装配板上开设有两个侧装配操作孔。本实用新型专利技术整体式加工成型和产品进行限位紧配组合，提高精度，保证电池组在使用时的稳定性，避免安全隐患。患。患。

【技术实现步骤摘要】
动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装


[0001]本技术涉及动力电池装配工装
，具体为一种动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装。

技术介绍

[0002]随着人们对生存环境的重视度的提高，新能源汽车应运而生，新能源汽车是指采用非常规的车用燃料作为动力来源，形成的新结构的汽车。新能源汽车综合车辆动力控制和驱动方面的先进技术，所以，新能源汽车是具有技术原理先进的汽车，其中，新能源电动汽车，因其具有废气排放量小，节约自然资源等优点被广泛使用，动力电池作为新能源电动汽车的动力来源，重量达300－400千克，且装配的位置多为车底，这种底部装配超重部件给人员操作造成很大困难。
[0003]为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种动力电池装配工装[申请号：202121092566.3]，包括框架，框架包括框体，以及连接于框体内的多个第一支撑件和第二支撑件，动力电池装配工装还包括在框体相对两侧设置的第一基座和第二基座，第一基座和第二基座上分别设置有供装配动力电池的多个支撑组件，第一基座和第二基座分别与框架滑动连接，可根据动力电池的大小调节基座在框架上的位置，能够适用于各种规格的动力电池的装配，但是在使用时存在不方便电池组安装，安装精度底，导致安装后汽车行进过程电池存会在晃动的情况，具有一定的安全隐患。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是针对上述问题，提供一种动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装。
[0005]为达到上述目的，本技术采用了下列技术方案：r/>[0006]一种动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装，包括工装底板，所述工装底板上开设有若干组对接插孔，每组所述对接插孔的内均插接有动力电池装配板，每组所述动力电池装配板相对一侧开设有有若干组装配卡槽，所述装配卡槽的上侧开设有对接孔，所述对接孔与装配卡槽相连通。
[0007]在上述的动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装，所述装配卡槽之间设有分隔凸起部，所述装配卡槽相对一侧内壁上设有两个支撑凸起部，两个所述支撑凸起部到装配卡槽两侧内壁之间的距离相等且小于两个支撑凸起部之间的距离。
[0008]在上述的动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装，两个所述支撑凸起部之间的动力电池装配板上开设有两个中心装配操作孔，所述支撑凸起部与分隔凸起部之间的动力电池装配板上开设有两个侧装配操作孔，所述中心装配操作孔与侧装配操作孔的高上下高度相同。
[0009]在上述的动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装，所述装配卡槽下方的动力电池
装配板上设有对接卡设部，所述对接卡设部，每组所对接卡设部相对一侧均开设有安装对接槽，所述安装对接槽相对一侧的内壁上开设有观察孔。
[0010]在上述的动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装，所述装配卡槽位于工装底板上侧的上方，所述工装底板的下侧与动力电池装配板的下侧处于同一水平面上。
[0011]在上述的动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装，所述对接卡设部位于对接插孔内，所述对接卡设部的宽度大于动力电池装配板的宽度，所述支撑凸起部的左右两侧设有导向斜面，所述支撑凸起部上的导向斜面上窄下宽。
[0012]在上述的动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装，每组所述动力电池装配板之间、工装底板的侧壁与动力电池装配板之间均设有间隙，每组所述动力电池装配板相背一侧设有背加强长条。
[0013]在上述的动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装，所述分隔凸起部的相对一侧开设有减重孔，所述减重孔的中间位置左右侧内壁之间与安装对接槽的上下侧之间均固定连接有加强支撑板。
[0014]在上述的动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装，所述加强支撑板的外侧与分隔凸起部的外侧处于同一竖直平面内，所述背加强长条的外侧与动力电池装配板外侧处于同一竖直平面内。
[0015]在上述的动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装，所述工装底板与动力电池装配板上的边缘与拐角处均做设为弧形倒角，所述动力电池装配板的下侧设为网格状。
[0016]与现有的技术相比，本技术的优点在于：
[0017]本技术在使用的时候将电池组插入装配卡槽，支撑凸起部能够起到支撑限位的作用，通过中心装配操作孔与侧装配操作孔可以实现对电池组进行二次固定，保证电池组的稳定性，避免在汽车运行过程中电池组出现晃动的情况，本工动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装整体式加工成型和产品进行限位紧配组合，提高精度，保证电池组在使用时的稳定性，避免安全隐患。
附图说明
[0018]图1为本技术的整体结构示意图；
[0019]图2为图1中动力电池装配板的部分结构示意图；
[0020]图3为图1中工装底板的结构示意图；
[0021]图4为图1左视剖视的结构示意图。
[0022]图中：1、工装底板；2、对接插孔；3、动力电池装配板；4、装配卡槽；5、分隔凸起部；6、支撑凸起部；7、中心装配操作孔；8、侧装配操作孔；9、加强支撑板；10、对接卡设部；11、安装对接槽；12、减重孔；13、背加强长条。
具体实施方式
[0023]下面结合附图对本技术进行进一步说明。
[0024]如图1
‑
4所示，一种动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装，包括工装底板1，工装底板1上开设有若干组对接插孔2，每组对接插孔2的内均插接有动力电池装配板3，每组动力电池装配板3相对一侧开设有有若干组装配卡槽4，装配卡槽4的上侧开设有对接孔，对接
孔与装配卡槽4相连通。
[0025]在本实施例中，技术在使用的时候将电池组插入装配卡槽4，支撑凸起部6能够起到支撑限位的作用，避免在汽车运行过程中电池组出现晃动的情况，本工动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装整体式加工成型和产品进行限位紧配组合，提高精度，保证电池组在使用时的稳定性，避免安全隐患。
[0026]在上述的动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装，装配卡槽4之间设有分隔凸起部5，装配卡槽4相对一侧内壁上设有两个支撑凸起部6，两个支撑凸起部6到装配卡槽4两侧内壁之间的距离相等且小于两个支撑凸起部6之间的距离。
[0027]在本实施例中，通过中心装配操作孔7与侧装配操作孔8可以实现对电池组进行二次固定，可以用缠绕带依次中心装配操作孔7与侧装配操作孔8对电池组进行加固，保证电池组的稳定性。
[0028]在上述的动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装，两个支撑凸起部6之间的动力电池装配板3上开设有两个中心装配操作孔7，支撑凸起部6与分隔凸起部5之间的动力电池装配板3上开设有两个侧装配操作孔8，中心装配操作孔7与侧装配操作孔8的高上下高度相同。
[0029]在上述的动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装，装配卡槽4下方的动力电池装配板3上设有对接卡设部10，对接卡设部10，每组所对接卡设部10相对一侧均开设有安装对接槽11，安装对接槽11相对一侧的内壁上开设有观察孔。
[0030]在本实施本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装，包括工装底板(1)，其特征在于：所述工装底板(1)上开设有若干组对接插孔(2)，每组所述对接插孔(2)内均插接有动力电池装配板(3)，每组所述动力电池装配板(3)相对一侧开设有有若干组装配卡槽(4)，所述装配卡槽(4)的上侧开设有对接孔，所述对接孔与装配卡槽(4)相连通。2.根据权利要求1所述的动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装，其特征在于：所述装配卡槽(4)之间设有分隔凸起部(5)，所述装配卡槽(4)相对一侧内壁上设有两个支撑凸起部(6)，两个所述支撑凸起部(6)到装配卡槽(4)两侧内壁之间的距离相等且小于两个支撑凸起部(6)之间的距离。3.根据权利要求2所述的动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装，其特征在于：两个所述支撑凸起部(6)之间的动力电池装配板(3)上开设有两个中心装配操作孔(7)，所述支撑凸起部(6)与分隔凸起部(5)之间的动力电池装配板(3)上开设有两个侧装配操作孔(8)，所述中心装配操作孔(7)与侧装配操作孔(8)的上下高度相同。4.根据权利要求3所述的动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装，其特征在于：所述装配卡槽(4)下方的动力电池装配板(3)上设有对接卡设部(10)，所述对接卡设部(10)，每组所对接卡设部(10)相对一侧均开设有安装对接槽(11)，所述安装对接槽(11)相对一侧的内壁上开设有观察孔。5.根据权利要求4所述的动力电池塑料托盘内胆自动化装配工装，其特征在于：...

【专利技术属性】
技术研发人员：何兴喜，
申请(专利权)人：浙江优朗模塑有限公司，
类型：新型
国别省市：