一种基于连铸保护渣的双相钢制备方法技术

本发明专利技术涉及一种基于连铸保护渣的双相钢制备方法，包括铁水预处理、冶炼、精炼和连铸等步骤，通过对连铸保护渣以及添加方式进行限定，配合连铸以及连铸之前各步骤参数的设置协调，从而保证了连铸的顺行，避免了连铸过程中出现粗大渣圈等不良现象。出现粗大渣圈等不良现象。

【技术实现步骤摘要】
一种基于连铸保护渣的双相钢制备方法


[0001]本专利技术涉及钢制备
，具体涉及一种基于连铸保护渣的双相钢制备方法。

技术介绍

[0002]高铝钢连铸结晶器保护渣在使用过程中，存在最大的问题之一就是在结晶器弯月面处出现粗大渣圈，严重影响保护渣对弯月面及以下的填充，致使渣膜形成薄厚不均，在坯壳和结晶器壁之间的缝隙内，有时甚至无法形成完整渣膜，阻碍了保护渣对铸坯的润滑，弱化了均匀传热，轻则出现铸坯质量问题，重则出现粘结漏钢等生产事故。所以在选择高铝钢连铸保护渣时，尽量要选择不易结晶、玻璃化性能好的配方，但是现有连铸保护渣很难解决该技术问题。
[0003]中国专利技术专利公开文本CN114130972A公开了一种无氟高铝钢连铸结晶器非反应性保护渣，通过对组分含量进行改进，提高了铸坯的润滑性。但是由于钢的冶炼是一个完整的工艺过程，对于连铸保护渣的改进是一方面，在确定连铸保护渣之后，前端和后端工艺参数与连铸保护渣设置的配合是非常重要的，该专利并没有提到连铸保护渣与前后端工艺如何进行配合来发挥其最大效力的技术方案，因此并没有发挥其最佳效果。

技术实现思路

[0004]针对上述技术问题，本专利技术提供一种基于连铸保护渣的双相钢制备方法。
[0005]为达到此专利技术目的，本专利技术采用以下技术方案：
[0006]一种基于连铸保护渣的双相钢制备方法，所述双相钢的化学成分为：C：0.150
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0.180wt％，Mn：1.90
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2.10wt％，S≤0.007wt％，P≤0.020wt％，Si：0.32
‑
0.48wt％，Als：0.650
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0.780wt％，Alt：0.650
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0.800wt％，Cr：0.12
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0.28wt％，Ti：0.006
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0.018wt％，N≤0.007wt％，Nb+Ti≤0.15wt％，Cr+Mo≤1.40wt％，B≤0.005wt％，Cu≤0.20wt％，Ni≤0.30wt％，V≤0.20wt％，Ni+Cr+Mo≤1.5wt％，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0007]包括如下步骤：
[0008](1)铁水预处理：先向铁水包内加入2.6～2.8kg/吨铁水的石灰石，然后通过10～13℃/h的升温速率，将铁水包内的温度升到730～820℃的预热温度，然后向铁水包内加入铁水，来料的所述铁水的温度为1330～1500℃，然后向铁水包内加入脱硫剂进行搅拌脱硫，搅拌时间为9～15min，之后进行扒渣，脱硫扒渣的扒渣亮面面积≥85％，处理后铁水温度为1280～1500℃。
[0009](2)冶炼：采用转炉冶炼，向转炉内加入废钢以及步骤(1)脱硫后的铁水，入炉铁水温度为1220～1500℃，入炉废钢比为2～15wt％，炉底底吹孔大于等于4个，吹炼到供氧量的55～69％之后，开始底吹氮气，氮气流量为18～22m3/min，吹炼到供氧量的83～86％之后，底吹氮气切换为底吹氩气，氮气流量为20～40m3/min，转炉冶炼终点自由氧为100～700ppm，转炉冶炼终点C：0.13～0.16wt％，S≤0.01，Alt：0.6～0.79wt％，转炉出钢温度为1570～1620℃，出钢过程中加入改质剂和合金料，所述改质剂为生石灰和/或萤石，所述合
金料为硅铁、锰铁、铬铁和含铝脱氧剂。
[0010](3)钢包精炼：转炉出钢后进行LF炉精炼，LF炉进站钢水温度为1560～1610℃，LF炉底吹氩气，氩气流量为50
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100L/min，氩气压力为0.3
‑
0.4MPa；送电加热，电流为25000
‑
35000A，送电加热8～11min后，向LF炉内加入石灰石和萤石，加入量使得调整LF炉渣渣量为10
‑
12kg/吨钢，白渣保持15分钟以上，然后分两批加入电石进行调渣，电石加入的总量为1
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1.5kg/吨钢，第一批加入总量的40～60wt％，待温度达到1597～1622℃后，进行软吹，软吹时间为15
‑
18min，然后喂入铁钙线，喂线速度3～5m/s，LF炉出站钢水温度为1597～1622℃，LF炉精炼周期为30～120min。
[0011](4)RH炉精炼：将步骤(3)精炼后得到的钢水进行RH炉精炼，RH炉进站钢水温度为1592～1612℃，采用氮气和氩气作为环流气体引导钢液循环流动进行RH精炼，氮气以110～165m3/h的流速引导钢液循环流动脱气3～6min，然后氩气以180～195m3/h的流速引导钢液循环流动脱气5～8min，然后将氩气流速调整为150～160m3/h直至RH炉精炼结束，真空时间为15～35min，RH炉出站钢水温度为1552～1577℃。
[0012](5)连铸：将RH炉精炼后得到的钢水注入到连铸中间包内，采用低碳覆盖剂对中间包内钢水进行覆盖，连铸中间包吹氩处理，长水口氩封流量为100～200L/min，塞棒吹氩流量和上水口吹氩流量为3～5L/min，板间吹氩的氩气流量为2～4L/min；通过浸入式水口将中间包内的钢水连续注入到结晶器内，然后连续向结晶器内加入非反应性连铸保护渣，所述非反应性连铸保护渣的化学成分为：CaO：31～35.5重量份，Al2O3：31～35.5重量份，SiO2：2～6重量份，B2O3：4～6重量份，Na2O：8～11重量份，CaF2：5～8重量份，MgO：4～7重量份，Li2O：1～4重量份，BaO：6～9重量份，石墨：7～9重量份以及炭黑：0.5～1.5重量份；结晶器内加入的非反应性连铸保护渣的加入量为0.35～0.6kg/吨钢，非反应性连铸保护渣的铺设厚度为10～18mm；然后通过铸坯拉矫和冷却得到双相钢铸坯。
[0013]作为优选，所述双相钢产品的化学成分为：C：0.160
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0.180wt％，Mn：1.95
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2.10wt％，S≤0.005wt％，P≤0.018wt％，Si：0.35
‑
0.45wt％，Als：0.650
‑
0.780wt％，Alt：0.650
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0.790wt％，Cr：0.15
‑
0.25wt％，Ti：0.008
‑
0.018wt％，N≤0.0050wt％，Nb+Ti≤0.15wt％，Cr+Mo≤1.40wt％，B≤0.005wt％，Cu≤0.20wt％，Ni≤0.30wt％，V≤0.20wt％，Ni+Cr+Mo≤1.5wt％，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0014]作为优选，步骤(1)中的所述脱硫剂为石灰石和/或生石灰，且脱硫剂的加入量为按所述脱硫剂中有效氧化钙进行计算，使得有效氧化钙的加入量为1.8
‑
2.3kg/吨铁水。
[0015]作为优选，步骤(2)中所述改质剂的加入量为3～6kg/吨钢。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种基于连铸保护渣的双相钢制备方法，其特征在于，所述双相钢的化学成分为：C：0.150
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0.180wt％，Mn：1.90
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2.10wt％，S≤0.007wt％，P≤0.020wt％，Si：0.32
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0.48wt％，Als：0.650
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0.780wt％，Alt：0.650
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0.800wt％，Cr：0.12
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0.28wt％，Ti：0.006
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0.018wt％，N≤0.007wt％，Nb+Ti≤0.15wt％，Cr+Mo≤1.40wt％，B≤0.005wt％，Cu≤0.20wt％，Ni≤0.30wt％，V≤0.20wt％，Ni+Cr+Mo≤1.5wt％，余量为Fe和不可避免的杂质；包括如下步骤：(1)铁水预处理：先向铁水包内加入2.6～2.8kg/吨铁水的石灰石，然后通过10～13℃/h的升温速率，将铁水包内的温度升到730～820℃的预热温度，然后向铁水包内加入铁水，来料的所述铁水的温度为1330～1500℃，然后向铁水包内加入脱硫剂进行搅拌脱硫，搅拌时间为9～15min，之后进行扒渣，脱硫扒渣的扒渣亮面面积≥85％，处理后铁水温度为1280～1500℃；(2)冶炼：采用转炉冶炼，向转炉内加入废钢以及步骤(1)脱硫后的铁水，入炉铁水温度为1220～1500℃，入炉废钢比为2～15wt％，炉底底吹孔大于等于4个，吹炼到供氧量的55～69％之后，开始底吹氮气，氮气流量为18～22m3/min，吹炼到供氧量的83～86％之后，底吹氮气切换为底吹氩气，氮气流量为20～40m3/min，转炉冶炼终点自由氧为100～700ppm，转炉冶炼终点C：0.13～0.16wt％，S≤0.01，Alt：0.6～0.79wt％，转炉出钢温度为1570～1620℃，出钢过程中加入改质剂和合金料，所述改质剂为生石灰和/或萤石，所述合金料为硅铁、锰铁、铬铁和含铝脱氧剂；(3)钢包精炼：转炉出钢后进行LF炉精炼，LF炉进站钢水温度为1560～1610℃，LF炉底吹氩气，氩气流量为50
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100L/min，氩气压力为0.3
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0.4MPa；送电加热，电流为25000
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35000A，送电加热8～11min后，向LF炉内加入石灰石和萤石，加入量使得调整LF炉渣渣量为10
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12kg/吨钢，白渣保持15分钟以上，然后分两批加入电石进行调渣，电石加入的总量为1
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1.5kg/吨钢，第一批加入总量的40～60wt％，待温度达到1597～1622℃后，进行软吹，软吹时间为15
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18min，然后喂入铁钙线，喂线速度3～5m/s，LF炉出站钢水温度为1597～1622℃，LF炉精炼周期为30～120min；(4)RH炉精炼：将步骤(3)精炼后得到的钢水进行RH炉精炼，RH炉进站钢水温度为1592～1612℃，采用氮气和氩气作为环流气体引导钢液循环流动进行RH精炼，氮气以110～165m3/h的流速引导钢液循环流动脱气3～6min，然后氩气以180～195m3/h的流速引导钢液循环流动脱气5～8min，然后将氩气流速调整为150～160m3/h直至RH炉精炼结束，真空时间为15～35min，RH炉出站钢水温度为1552～1577℃；(5)连铸：将RH炉精炼后得到的钢水注入到连铸中间包内，采用低碳覆盖剂对中间包内钢水进行覆盖，连铸中间包吹氩处理，长水口氩封流量为100～...

【专利技术属性】
技术研发人员：单庆林，韩毅华，路博勋，朱立光，潘宏伟，肖鹏程，张军国，孙立根，孟庆勇，王博，石晓伟，袁志鹏，温巨文，刘增勋，张贺君，姜仁波，
申请(专利权)人：河钢乐亭钢铁有限公司华北理工大学，
类型：发明
国别省市：