轴承压装治具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种轴承压装治具，包括底座、一对立柱、上板、中间板、轴承压块、输出轴压杆、第一弹簧、轴承支撑柱、轴承座支撑块、第二弹簧及输出轴定位柱，上板向下运动，带动中间板向下运动，第一阶段，先经由轴承压块将轴承压装至轴承座内；第二阶段，再经由输出轴压杆将输出轴压装至轴承内，第一弹簧具有第一弹性系数，第二弹簧具有第二弹性系数，在第一阶段后，轴承支撑柱和轴承之间具有一间距，轴承所能承受的最大力矩F满足如下公式：最大力矩F＝间距*(第一弹性系数+第二弹性系数)，该最大力矩F小于轴承的允用轴向承受力Fmax。本实用新型专利技术的轴承压装治具，生产效率高且适用性广，轴承在压装的过程中也不会发生损坏。承在压装的过程中也不会发生损坏。承在压装的过程中也不会发生损坏。

【技术实现步骤摘要】
轴承压装治具


[0001]本技术涉及一种轴承压装治具，特别涉及一种将轴承安装至轴承座内，并将输出轴安装至轴承内的轴承压装治具。

技术介绍

[0002]以角磨机、钻类机器、石材切割机为代表的电动工具领域中，常配备有轴承座、轴承和输出轴之类的零部件，而在生产制造过程中，则需要将这三个零部件组装在一起。目前常规的组装方式，是分两次压入，即第一次先将轴承压入轴承座内，然后再将轴承座组件与输出轴进行压装。
[0003]其中，为了减少压机的数量，可以将工装内部制作成气缸切换压头的结构，来实现单个压机先后自动压装两次，该技术提高了压机的利用率，但是两次压装作业时间长、人机要求较高从而降低了生产效率；另外，轴承在压装过程中，内外圈受力过大容易导致轴承发生损坏；并且，不同的电动工具，对于轴承座、轴承和输出轴的压装要求不同，难以满足多产品的装配需求。
[0004]鉴于此，确有必要提供一种新型的轴承压装治具，以克服现有技术存在的缺陷。

技术实现思路

[0005]针对现有技术的不足，本技术的目的在于提供一种效率高、适用性广且轴承不易损坏的轴承压装治具。
[0006]本技术解决现有技术问题可采用如下技术方案：一种轴承压装治具，适用于将轴承和输出轴安装至轴承座中；所述轴承压装治具包括底座、安装于所述底座两侧的一对立柱、活动连接于一对所述立柱之间的上板、连接于所述上板下侧的中间板、安装于所述中间板下侧的轴承压块、设于所述轴承压块内侧的输出轴压杆、支承于所述中间板和所述轴承压块之间的第一弹簧、固定于所述底座的轴承支撑柱、套设于所述轴承支撑柱外周的轴承座支撑块、支承所述轴承座支撑块的第二弹簧及设于所述轴承支撑柱内侧的输出轴定位柱，所述上板向下运动，带动所述中间板向下运动，第一阶段，先经由所述轴承压块将所述轴承压装至所述轴承座内；第二阶段，再经由所述输出轴压杆将所述输出轴压装至所述轴承内，其中，所述第一弹簧具有第一弹性系数，所述第二弹簧具有第二弹性系数，在第一阶段后，所述轴承支撑柱和所述轴承之间具有一间距，所述轴承所能承受的最大力矩F满足如下公式：最大力矩F＝间距*(第一弹性系数+第二弹性系数)，该最大力矩F小于所述轴承的允用轴向承受力Fmax。
[0007]进一步改进方案为：压装前，所述轴承座安置于所述轴承座支撑块的顶部，所述输出轴安置于所述输出轴定位柱的顶部，所述轴承设于所述轴承座的内侧。
[0008]进一步改进方案为：所述轴承压装治具包括固定于所述底座的一对下限位柱及连接于所述上板的一对上限位柱，所述上板向下运动，带动所述上限位柱抵靠于所述下限位柱。
[0009]进一步改进方案为：所述轴承压装治具包括套设于所述上限位柱外周的第三弹簧，所述中间板支承于一对所述上限位柱之间，所述第三弹簧抵接于所述上板和所述中间板之间。
[0010]进一步改进方案为：一对所述下限位柱和一对所述上限位柱位于一对所述立柱之间，所述轴承支撑柱、所述轴承座支撑块、所述输出轴定位柱、所述轴承压块和所述输出轴压杆均位于一对所述下限位柱和一对所述上限位柱之间。
[0011]进一步改进方案为：所述上限位柱具有内凹的台阶部，所述中间板支承于所述台阶部。
[0012]进一步改进方案为：所述轴承压装治具包括安置于所述轴承支撑柱内侧的第四弹簧，所述第四弹簧的下端抵接于所述底座，且上端抵接于所述输出轴定位柱。
[0013]进一步改进方案为：所述输出轴压杆连接于所述上板，所述输出轴压杆包括径向贯穿的活动槽及穿设所述轴承压块的连接销，所述连接销在所述活动槽内上下运动。
[0014]进一步改进方案为：所述轴承压装治具包括套设于所述立柱外周的第五弹簧，所述上板抵接于所述第五弹簧。
[0015]与现有技术相比，本技术具有如下有益效果：上述轴承压装治具通过一个下压动作，即可完成两次压装作业，作业时间短、人机要求低，从而提高了生产效率。设置所述第一弹簧和所述第二弹簧，使得所述轴承在压装的过程中不会发生损坏；另外，通过调节所述间距及选择不同弹性系数的第一弹簧和第二弹簧，即可调节所述轴承所能承受的最大力矩F，以满足不同产品的压装需求，适用性更广。
【附图说明】
[0016]下面结合附图对本技术的具体实施方式做进一步详细的说明:
[0017]图1是本技术轴承压装治具压装前的结构示意图；
[0018]图2是图1所示轴承压装治具第一阶段后的结构示意图；
[0019]图3是图2所示轴承压装治具中圈A的放大图；
[0020]图4是图1所示轴承压装治具第二阶段后的结构示意图。
【具体实施方式】
[0021]下面结合附图和实施方式对本技术作进一步详细说明。
[0022]请参阅图1至图4所示，本技术公开了一种轴承压装治具100，并适用于将轴承300和输出轴400安装至轴承座200中，具体的，该轴承压装治具100用于先将所述轴承300压入所述轴承座200内，构成轴承座组件，随后再将所述输出轴400压装至所述轴承座组件内。进一步的，所述轴承座200具有内凹的收容腔，所述轴承300的外圈经由所述轴承压装治具100压装至所述收容腔内，且所述输出轴400经由所述轴承压装治具100压装至所述轴承300的内圈内，以完成组装。
[0023]在本实施方式中，上述轴承压装治具100包括底座1、安装于所述底座1两侧的一对立柱2、活动连接于一对所述立柱2之间的上板3、连接于所述上板3下侧的中间板4、安装于所述中间板4下侧的轴承压块5、设于所述轴承压块5内侧的输出轴压杆9、支承于所述中间板4和所述轴承压块5之间的第一弹簧10、固定于所述底座1的轴承支撑柱6、套设于所述轴
承支撑柱6外周的轴承座支撑块7、支承所述轴承座支撑块7的第二弹簧20、设于所述轴承支撑柱6内侧的输出轴定位柱8、固定于所述底座1的一对下限位柱11、连接于所述上板3的一对上限位柱12、套设于所述上限位柱12外周的第三弹簧30、安置于所述轴承支撑柱6内侧的第四弹簧40及套设于所述立柱2外周的第五弹簧50。
[0024]其中，图1为所述轴承压装治具100压装前的示意图，图2为所述轴承压装治具100将所述轴承300压入所述轴承座200后的示意图，并且从图1切换至图2的过程称之为第一阶段；图4为所述轴承压装治具100将所述输出轴400压装至所述轴承300后的示意图，并且从图2切换至图4的过程称之为第二阶段。
[0025]请参阅图1所示，压装前，上述轴承座200被安置于所述轴承座支撑块7的顶部，所述输出轴400被安置于所述输出轴定位柱8的顶部，所述轴承300被设于所述轴承座200的内侧。
[0026]请结合图2所示，第一阶段，在驱动源的作用下，所述上板3向下运动，带动所述中间板4、所述上限位柱12和所述轴承压块5向下运动，所述上限位柱12抵靠于所述下限位柱11，并且所述轴承压块5抵压在所述轴承300的顶部，继而带动所述轴承300压装至所述轴承座200内。具体的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轴承压装治具，适用于将轴承和输出轴安装至轴承座中；其特征在于：所述轴承压装治具包括底座、安装于所述底座两侧的一对立柱、活动连接于一对所述立柱之间的上板、连接于所述上板下侧的中间板、安装于所述中间板下侧的轴承压块、设于所述轴承压块内侧的输出轴压杆、支承于所述中间板和所述轴承压块之间的第一弹簧、固定于所述底座的轴承支撑柱、套设于所述轴承支撑柱外周的轴承座支撑块、支承所述轴承座支撑块的第二弹簧及设于所述轴承支撑柱内侧的输出轴定位柱，所述上板向下运动，带动所述中间板向下运动，第一阶段，先经由所述轴承压块将所述轴承压装至所述轴承座内；第二阶段，再经由所述输出轴压杆将所述输出轴压装至所述轴承内，其中，所述第一弹簧具有第一弹性系数，所述第二弹簧具有第二弹性系数，在第一阶段后，所述轴承支撑柱和所述轴承之间具有一间距，所述轴承所能承受的最大力矩F满足如下公式：最大力矩F＝间距*(第一弹性系数+第二弹性系数)，该最大力矩F小于所述轴承的允用轴向承受力Fmax。2.根据权利要求1所述的轴承压装治具，其特征在于：压装前，所述轴承座安置于所述轴承座支撑块的顶部，所述输出轴安置于所述输出轴定位柱的顶部，所述轴承设于所述轴承座的内侧。3.根据权利要求1所述的轴承压装治具，其特征在于：所述轴承压装治具包括固定于所述底座...

【专利技术属性】
技术研发人员：侯瑞，
申请(专利权)人：江苏东成工具科技有限公司，
类型：新型
国别省市：