半固态镁合金流变成型方法技术

本发明专利技术公开了一种半固态镁合金流变成型方法，包括以下步骤：通过设于该金属熔化通道外部的加热装置，将固体镁合金型材加热，以形成镁合金熔液；将镁合金熔液分流至至少两个通道支管中，在所述通道支管中向所述镁合金熔液施加压力；将通过分流变形的镁合金熔液引入到冷却通道中，并在该冷却通道中冷却至半固态镁合金，随后将冷却通道中的半固态镁合金引入到另外所述至少两个通道支管中，以再次在所述另外至少两个通道支管中向所述镁合金熔液施加压力，直到获得所需镁合金性质；将再次被施压的镁合金熔液引入到预挤压容器中，并在该预挤压容器中再次冷却至半固态镁合金，将所述半固态镁合金挤压至模具中，以形成所需尺寸形状。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种半固态镁合金加工方法，尤其涉及一种半固态半固态镁 合金流变成型方法。
技术介绍
1970年美国麻省理工学院发现半固态合金材料的加工黏滞性低，且其流 动性可经加剪应力加以控制。金属半固态成型是利用金属结晶粒周围产生少 许液态，但仍维持金属固态外形的情形下加以塑性加工成型的一种技术。因 为变形主要根据晶粒间的滑动与转动来达到，有别于一般锻造需要使晶粒产 生差排移动的塑性变形，因此成型性比锻造要容易得多，同时又具有锻造的 优点。与传统的压铸成型技术比较，半固态成型具备充型平稳，无湍流和喷 溅，加工温度低，凝固收縮小等优点，因而铸件尺寸精度高，而且成型件的 表面平整光滑，铸件内部组织致密、晶粒细小。此外，由于金属半固态成型 的加工温度较低，及对模具的热冲击相对减少，有助延长模具寿命，加上成 件凝固时间短，有利提高生产量及縮短生产周期等许多优点。半固态金属成 型技术已经得到了迅速发展，成为国际最为活跃的研究和开发领域之一目前， 一般工业应用的半固态镁合金成型工艺属于触变成型，对于镁合 金来说，利用触变成型工艺可以生产高品质的零件，但工艺流程长、同时， 特殊的镁合金原料价格较高，因为需要采用特殊设备和坯料制造镁合金颗粒， 制备工艺比较复杂。为了解决半固态镁合金触变成型的工艺缺点，进一步降低镁合金零件的 生产成本，半固态镁合金的流变成型技术成为目前国际上的主攻方向。采用 镁合金流变成型工艺，将可大大縮短生产的工艺流程，大幅度减少设备投资， 最终将会显著降低半固态镁合金成型件的生产成本。而半固态镁合金的流变成型之所以会成为未来的发展方向，主要是因为流变成型更有利于控制镁合金材料结构组织，以改善镁合金材料机械性能。
技术实现思路
鉴于上述各项优点，本专利技术的目的在于第一提供一种能使镁合金材料产生大量变形且加工快速的方法，达到 改善镁合金材料机械性能的效果。第二待加工的镁合金材料能够连续进行流变成型，由此能够提高效率。 本专利技术的方法所采用的工艺流程如下本专利技术的，包括以下步骤通过螺旋推进器 将固体镁合金型材传送至金属熔化通道中；通过设于该金属熔化通道外部的 加热装置，将所述固体镁合金型材加热至超过液相温度80 90氏度，以形成 镁合金熔液；将镁合金熔液分流至被加热到与镁合金熔液温度相同的至少两 个通道支管中，在所述通道支管中向所述镁合金熔液施加压力，使所述镁合 金熔液在所述通道支管中分流变形；将通过分流变形的镁合金熔液引入到冷 却通道中，并在该冷却通道中冷却至半固态镁合金，其中固体含量为5 7%， 随后将冷却通道中的半固态镁合金引入到与所述半固态镁合金温度相同的另 外至少两个通道支管中，以再次在所述另外至少两个通道支管中向所述镁合 金熔液施加压力，直到获得所需镁合金性质；将再次被施压的镁合金熔液引 入到预挤压容器中，并在该预挤压容器中再次冷却至半固态镁合金，此时固 体含量为35 55%，将所述半固态镁合金挤压至模具中，以形成所需尺寸形 状。优选的是，本专利技术的，其中，向所述镁合金 熔液施加压力时，是沿多个彼此相对的方向以相等力施加，以确保施压的平 衡性。优选的是，本专利技术的，其中，所述固体镁合 金型材的成分是Al 6.5 7.0重量％; Cu 1.5 3.0重量％; Zn 2.0 2.5重量 %; Be0.03重量o/o;其余为Mg。优选的是，本专利技术的，其中，所述至少两个 通道支管被加热到与镁合金熔液温度相同的步骤是通过向均匀缠绕在所述至少两个通道支管外壁上的热阻丝通电而实现的。 本专利技术的有益效果是第一采用本专利技术的，由于镁合金经过了反 复的分流变形处理，能够使得半固态镁合金具有比较好的机械性能，由此成 型的镁合金零部件的缺陷最小化；第二专利技术人通过反复实验发现，特别是采用成分为A16.5 7.0重量 %; Cu 1.5 3.0重量％; Zn 2.0 2.5重量％; Be 0.03重量％;其余为Mg的 固体镁合金型材通过本专利技术所述的方法进行流变成型，能够起到非常好的成 型效果。附图说明图1为本专利技术所述的结构示意图。具体实施方式下面结合附图对本专利技术做进一步说明，以使本领域普通技术人员参照本 说明书后能够据以实施。如图1所示，本专利技术所述的包括以下步骤 首先通过推进器将固体镁合金型材传送至金属熔化通道中，通常这种推 进器为螺旋推进器。随后通过设于该金属熔化通道外部的加热装置，将所述固体镁合金型材加热至超过液相温度80 90氏度，以形成镁合金熔液。设于金属熔化通道外部的加热装置有很多种，实验中采用的是缠绕在通 道外部的电阻丝加热法。而卖践中也可以是电磁感应加热器，或者是其它一 些加热器。将固体镁合金型材加热至超过液相温度80 90氏度是通过实验测 试出的能获得比较理想的效果。试验中，液相温度是595摄氏度，而将固体 镁合金型材加热到680摄氏度左右时获得了不错的效果，专利技术人同样测试了 675摄氏度和685摄氏度的情况，结果同样良好。将镁合金熔液分流至被加热到与镁合金熔液温度相同的至少两个通道支 管中，在所述通道支管中向所述镁合金熔液施加压力，使所述镁合金熔液在 所述通道支管中分流变形。试验中采用了四个通道支管，这些通道支管彼此间隔30° 。向镁合金熔液施加压力可以釆用活塞推杆的方式，也可以采用一 些其它常用方式。镁合金熔液受到挤压则会产生分流变形。实际上所谓的在 所述通道支管中向所述镁合金熔液施加压力并不仅限于压力仅限于分流支管 中，而是可以在金属熔化通道的末端即施加压力，而将镁合金熔液挤压至通 道支管中，由此产生了在所述通道支管中向所述镁合金熔液施加压力的效果， 从而导致镁合金熔液分流变形。将通过分流变形的镁合金熔液聚合在一起，引入到冷却通道中，并在该 冷却通道中边搅拌边冷却至半固态镁合金。搅拌的方式包括机械搅拌、电磁 搅拌、气体鼓泡、低频、高频或电磁波振荡、电冲击搅动等。熔融的镁合金冷却到越过液相温度后，形成半固态镁合金，其中需要将 半固态镁合金中固体物质的含量控制在5 7%之间，随后将冷却通道中的半 固态镁合金引入到与所述半固态镁合金温度相同的另外至少两个通道支管 中，以再次在所述另外至少两个通道支管中向所述镁合金熔液施加压力，直 到获得所需镁合金性质。本专利技术通过分别对熔融(熔化)镁合金和刚进入半 固态状态下的镁合金施加压力，提高了半固态镁合金的机械性能，对后续的 流变成型起到非常大的改善作用。将再次被施压的镁合金熔液引入到预挤压容器中，并在该预挤压容器中 再次冷却至半固态镁合金，此时固体含量为35 55%,当打到这种固体含量 时，将所述半固态镁合金挤压至模具中，以形成所需尺寸形状。其中，向所述镁合金熔液施加压力时，可以是沿多个彼此相对的方向以 相等力施加，以确保施压的平衡性。本专利技术的专利技术人发现，当采用如下配比的镁基合金时，能够获得非常好 的流变成型效果，即其中，所述固体镁合金型材的成分是八16.5 7.0重量 %; 011.5 3.0重量％; Zn2.0 2.5重量o/o; Be0.03重量o/o;其余为Mg。所述至少两个通道支管被加热到与镁合金熔液温度相同的步骤是通过向 均匀缠绕在所述至少两个通道支管外壁上的热阻丝通电而实现的。尽管本专利技术的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方 式中所列运用本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种半固态镁合金流变成型方法，其中，包括以下步骤：　通过推进器将固体镁合金型材传送至金属熔化通道中；　通过设于该金属熔化通道外部的加热装置，将所述固体镁合金型材加热至超过液相温度８０～９０氏度，以形成镁合金熔液；　将镁合金 熔液分流至被加热到与镁合金熔液温度相同的至少两个通道支管中，在所述通道支管中向所述镁合金熔液施加压力，使所述镁合金熔液在所述通道支管中分流变形；　将通过分流变形的镁合金熔液引入到冷却通道中，并在该冷却通道中边搅拌边冷却至半固态镁合金， 其中固体含量为５～７％，随后将冷却通道中的半固态镁合金引入到与所述半固态镁合金温度相同的另外至少两个通道支管中，以再次在所述另外至少两个通道支管中向所述镁合金熔液施加压力，直到获得所需镁合金性质；　将再次被施压的镁合金熔液引入到预挤压 容器中，并在该预挤压容器中再次冷却至半固态镁合金，此时固体含量为３５～５５％，　将所述半固态镁合金挤压至模具中，以形成所需尺寸形状。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：仝仲盛，李胜凯，肖莉，卫亚平，白夏冰，刘新元，刘国栋，张明峰，
申请(专利权)人：北京广灵精华科技有限公司，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]