一种利用加压浸出处理高杂炉渣的工艺方法技术

本发明专利技术公开了一种利用加压浸出处理高杂炉渣的工艺方法，具体包括以下步骤：1）在浆化槽中，用酸浓度为190

【技术实现步骤摘要】
一种利用加压浸出处理高杂炉渣的工艺方法


[0001]本专利技术属于冶金
，具体涉及一种利用加压浸出处理高杂炉渣的工艺方法。

技术介绍

[0002]利用海绵铜生产硫酸铜的传统工艺中，原料主要以海绵铜、海绵铜浸出渣及高酸含铜溶液为主，海绵铜浸出渣经过反复浸出、循环利用、充分反应消耗铜原料。目前的常规酸浸工艺原料铜浸出率较低，生产成本高，采用常规浸出工艺无法实现其中铜、镍等有价金属的经济回收。且海绵铜供应量减少的情况下，系统缺少稳定的耗酸物料来平衡外来含铜高酸溶液中的酸。所以有必要通过改变工艺条件、缩短工艺流程，降低生产成本来提高企业的效益。

技术实现思路

[0003]本专利技术提供了一种利用加压浸出处理高杂炉渣的工艺方法，目的在于解决现有常规酸浸工艺原料铜浸出率较低，生产成本高，采用常规浸出工艺无法实现其中铜、镍等有价金属的经济回收的问题。
[0004]为此，本专利技术采用如下技术方案：一种利用加压浸出处理高杂炉渣的工艺方法，具体包括以下步骤：1）在浆化槽中，用酸浓度为190
‑
210g/l、铜浓度为15
‑
30g/L的诱导脱铜后液以及含铜高杂炉渣，控制液固比在3
‑
5:1，于80～100℃浆化至少2小时，将液固充分浆化，得到含铜高杂炉渣浆化后液；主要是为了使得诱导脱铜后液和含铜高杂炉渣进行充分混合，使得其中的化学元素得到初步反应。
[0005]2）将含铜高杂炉渣浆化后液在0.6
‑
1.0MPa的加压釜中加压浸出，控制氧气流量为60
‑
100m
³
/h；解决传统湿法炼铜浸出液酸度高、氧化性不足造成铜浸出率低，后续中和工序中和渣量及铜损失量大的问题。
[0006]3）利用自热反应使加压釜釜内温度升至最高或温度上升曲线趋于平缓时停止通氧，此过程不需要使用蒸汽加热，自热反应时间在6h以上，停止通氧0.5h后开始卸压排料；利用放热反应特性，在加压釜内不需要蒸汽加热，依据温度不再上涨表明含铜高杂炉渣中的铜、镍等元素已经充分浸出。相比较于常规方案铜浸出率高、能源消耗小。
[0007]4）浸出后液经化学除杂、硫酸洗涤后成为合格的硫酸铜料液。加压釜放液后浸出液经过化学沉淀法去除浸出液中的砷、铁等元素，再将含铜高杂炉渣加压浸出后液和海绵铜浸出母液在蒸发器内蒸发至比重1.44，经冷却结晶、离心、干燥、包装后，得到硫酸铜产品和母液，母液做为海绵铜浸出前液使用。
[0008]本专利技术的有益效果在于：利用加压浸出处理高杂炉渣的方法产出硫酸铜料液，舍弃常规酸浸工艺方法，提高了铜、镍等有价金属的浸出率和回收率，实现了由火法冶金炉渣、废料到湿法冶金原料的转变，充分利用了资源，带来了良好的经济效益，充分利用了资
源，并带来良好的经济效益。
具体实施方式
[0009]下面结合具体实施例对本专利技术作进一步说明：实施例1取4000kg颗粒在200目、含铜23.63%、含镍11.90%的二次镍返料，在带机械搅拌、衬防腐耐酸砖的浆化槽中，以12m3、酸浓度260g/L、铜浓度21.82g/l、镍浓度14.85g/l的脱铜后液，于80～90℃浆化1h。
[0010]将浆化后液在机械密封压力1.2MPa、加压釜压0.8MPa下，自热反应到达终点后计得加压浸出4小时，得到二次镍返料加压浸出液中铜为91.40g/L，镍为20.87g/L；采用压滤机2次重复过滤浸出液，得到10m
³
浸出后液。经过除杂工序除去浸出液中的Fe、As等杂质，再将8m
³
二次镍返料加压浸出后液和4m
³
海绵铜浸出母液在蒸发器内减温减压蒸发至比重1.44，经冷却结晶、离心、干燥、包装后，得到硫酸铜产品和母液，母液做为海绵铜浸出前液。
[0011]得到的硫酸铜产品成分如下表：实施例2取3500kg颗粒在200目、含铜25.85%、含镍12.74%的二次镍返料，在带机械搅拌、衬防腐耐酸砖的浆化槽中，以10m3、酸浓度282g/L、铜浓度10.41g/l、镍浓度16.49g/l的脱铜后液，于80～90℃浆化1h。
[0012]将浆化后液在机械密封压力1.2MPa、加压釜压0.8MPa下，自热反应到达终点后计得加压浸出5.5小时，得到二次镍返料加压浸出液中铜为81.90g/L，镍为22.18g/L；采用压滤机2次重复过滤浸出液，得到8m
³
浸出后液。经过除杂工序除去浸出液中的Fe、As等杂质，再将6m
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海绵铜浸出后液和2m
³
海绵铜浸出母液在蒸发器内减温减压蒸发至比重1.46，经冷却结晶、离心、干燥、包装后，得到硫酸铜产品和母液，母液做为海绵铜浸出前液。
[0013]得到的硫酸铜产品成分如下表：
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种利用加压浸出处理高杂炉渣的工艺方法，其特征在于，具体包括以下步骤：1）在浆化槽中，用酸浓度为190
‑
210g/l、铜浓度为15
‑
30g/L的诱导脱铜后液以及含铜高杂炉渣，控制液固比在3
‑
5:1，于80～100℃浆化至少2小时，将液固充分浆化，得到含铜高杂炉渣浆化后液；2）将含铜高杂炉渣浆化后液...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘宁，梁艳萍，杨鑫，马海飞，申俊杰，柴瑞东，柴博，
申请(专利权)人：金川集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：