一种长筒异形铝合金铸件金属型铸造机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种长筒异形铝合金铸件金属型铸造机，开合模具的相对两侧分别设有用于控制开合模具开合的开合模油缸装置，开合模具的上方设有抽芯导柱安装板，抽芯导柱安装板上安装有抽压油缸装置，开合模具中成形有上端开口的压室和铸件型腔，压室的底部与铸件型腔的底部通过一连接通道连通；抽芯导柱安装板上成形有芯棒孔和活塞杆孔，与抽压油缸装置连接的芯棒通过贯穿芯棒孔设置于铸件型腔中，且与铸件型腔形成同轴设置；抽压油缸装置的活塞杆贯穿活塞杆孔并置于压室中，活塞杆的下端设有活塞，并与压室的内壁形成滑动密封。本实用新型专利技术通过将压室与型腔底部间形成底部浇注的连接通道，提高了铝水利用率，改变了铸造质量，生产效率明显提高。生产效率明显提高。生产效率明显提高。

【技术实现步骤摘要】
一种长筒异形铝合金铸件金属型铸造机


[0001]本技术涉及铸造成形
，具体涉及一种长筒异形铝合金铸件金属型铸造机。

技术介绍

[0002]长筒(长度在200～600)异形铝合金铸件，铸坯深孔加工后一般都是某个集成部件的油缸，装在油缸中的活塞类杆件要在油缸里往复运动，因此油缸深孔的表面粗糙度必须达到Ra0.15左右，且要求筒体不得泄漏密封在油缸里的油性介质而失去这个集成部件的功能；这些集成部件中不少是设备或交通工具的外露部件，外观要求较高，在这类铸件全长度分型线最好不开设浇注内浇口。
[0003]目前这种长筒异形铝合金铸件铸造行业，为了满足外形美观的要求，绝大部分都是釆用普通金属型重力实心铸造工艺，铸件浇注位置是深孔不通端朝下，大端朝上，在顶端设置了大而长的浇口杯兼作补缩冒口，为顶注式浇注，而且边浇注边倾转。
[0004]这种铸造工艺存在的主要问题是：
[0005](1)大端大而长的浇口杯和筒体中间的实心部分占用铝液多，所化铝水利用率不到50％；
[0006](2)浇注过程中，铸件型腔里热量很集中的下行铝液与上行热空气产生剧烈氧化生成面积较广的灰白色流痕，给烤漆前处理带来许多麻烦；
[0007](3)铝液依靠普通重力成形，充型能力有限，当这种铸件在筒体上分布有较多的侧耳凸台时，浇注温度高(一般在750度左右)、燃料消耗大，必须对铝水进行连续喷吹氮气除氢处理；
[0008](4)铸件完整成形对模具涂料的保温性能要求高，而且每个班都要对铸件型腔表面附着的涂料进行冲砂大处理，既降低生产效率又污染浇注工区环境；
[0009](5)浇注出来的实心铸件必须先预钻粗孔后才能精加工深孔，钻出的片状铝屑表面积大，回炉重熔氧化烧损大(一般在10％左右)，造成大量的铝材损耗。
[0010]这种铸造工艺所处的落后被动局面完全不符合绿色环保、少无切屑铸造技术发展理念，已严重影响了该类铸件向优质优价提升迈进的步伐。

技术实现思路

[0011]针对现有技术的不足，本技术提供了一种长筒异形铝合金铸件金属型铸造机，通过对在铸件型腔底部形成注浇方式，解决了铝水利用率低，且给后续处理带来麻烦的技术问题，提高了浇注合格率。
[0012]本技术采用如下技术方案：
[0013]一种长筒异形铝合金铸件金属型铸造机，包括底板及安装在所述底板上的开合模具，所述开合模具的相对两侧分别设有用于控制所述开合模具开合的开合模油缸装置，所述开合模具的上方设有抽芯导柱安装板，所述抽芯导柱安装板上安装有抽压油缸装置，所
述开合模具中成形有上端开口的压室和铸件型腔，所述压室的底部与所述铸件型腔的底部通过一连接通道连通；所述抽芯导柱安装板上成形有芯棒孔和活塞杆孔，与所述抽压油缸装置连接的芯棒通过贯穿所述芯棒孔设置于所述铸件型腔中，且与所述铸件型腔形成同轴设置；所述抽压油缸装置的活塞杆贯穿所述活塞杆孔并置于所述压室中，所述活塞杆的下端设有活塞，并与所述压室的内壁形成滑动密封。
[0014]进一步地，所述抽压油缸装置推动所述活塞杆伸出，使所述活塞对其下方的铝液施加推力，并无级可调地控制向下的推速，迫使铝液从所述压室下部和所述铸件型腔下部之间的连接通道填充铸件型腔，以成形完整铸件。
[0015]优选地，所述开合模具中设有至少两个铸件型腔，所述压室设置于所述开合模具的中部，各所述铸件型腔环绕所述压室设置，所述压室的底部分别设有与各所述铸件型腔底部相连通的连接通道，所述抽芯导柱安装板上设有与各所述铸件型腔开口端相对应的所述芯棒孔。
[0016]进一步地，所述底板上还安装有定位柱，所述定位柱的上端设有锥体，所述锥体位于所述铸件型腔中，且所述锥体的上端与所述芯棒的下端形成插接定位，确保所述芯棒与所述铸件型腔在全长度不会偏心，为后续机加工提供良好条件。
[0017]更进一步地，所述铸件型腔的分型线下方还形成与其连通的圆柱腔，所述圆柱腔的内径小于所述铸件型腔的下端内径，所述锥体贯穿所述圆柱腔并延伸至所述铸件型腔中，所述压室的下部与所述圆柱腔的下部相连通。
[0018]进一步优选地，所述芯棒孔处还套装固定一芯套，所述芯套的下端延伸出所述抽芯导柱安装板的下端面，所述芯棒贯穿于所述芯套。
[0019]更进一步地，所述底板上设有转轴，所述底板的下方设有支架，所述支架的上部与所述转轴形成旋转连接，所述支架上还安装一倾转油缸，所述倾转油缸的两端分别与所述支架和底板形成铰接，用于驱动所述底板沿着所述转轴倾斜一定角度。
[0020]再进一步地，靠近所述支架的一端还垂直设有缓冲支撑柱，当控制所述底板恢复至水平状态时，所述缓冲支撑柱的上端与所述底板的下端面形成支撑，且所述的转轴、缓冲支撑柱分别与所述底板之间形成的支撑点靠近所述底板的两端。
[0021]本技术技术方案，具有如下优点：
[0022]A.本技术所提供的铸造机，适用于浇注长筒任何外形的铝合金铸件，改变了这类铸件目前行业实心铸造质量不高而且不稳定、材料损耗大、生产效率低、对开模操作工技能要求高、成本居高不下、环境污染大的落后被动局面，实现了少无切屑、绿色环保铸造，填补了国内行业空白，在对我国传统铸造技术和铸造工艺的继承、发展和创新的道路上快速迈上更高的高度，谱写中国铸造科技崭新篇章。
[0023]B.本技术通过控制抽压油缸装置的抽压动作，使活塞在推压过程中达到推速和推力无级可调的技术效果，在铸件成形过程中，根据所成形的铸件形状和长度达到无级调节活塞推速，避免在浇注过程中产生喷射和紊流问题，高质量自动完成填充铸件目的。
[0024]C.本技术通过对温度、力度、速度和内浇口开度的选择匹配，得到基体组织致密、外形成形饱满、外形美观的长筒异形空心坯件，浇注环节铝水利用率为90％左右，铸件下部浇注余料割除方便快捷，深孔精加工前无需预钻粗孔；
[0025]D.本技术通过对铝液浇注温度进行电炉恒温控制，模具温度通过设置在模体
合理位置的电阻加热管自动恒温控制，活塞对铝液施加推动的力度和速度通过调节液压站液压液的输出压力和流量控制，内浇口的开度设计以压注成形过程中铝液在铸件型腔里上行填充时不产生喷射和紊流为准，把影响铸件内在组织致密和外形饱满成形的所有关键因素都进行量化控制，提高了浇注工序合格率；
[0026]E.由于本技术铸件采用压注成形，铝液填充铸件型腔的能力大大高于普通重力铸造，对模具涂料具有的保温性能要求很低，选用水基悬浮涂料替代普通金属型乳浊涂料，在连续浇注生产过程中不需要对模具进行冲砂大处理，降低了浇注开模操作工对于模具涂料兑配和喷涂的技能要求，大大改善了浇注工区环境；
[0027]F.本技术铸造机采用半自动程序生产，一人至少可以操作三机，采用空心铸造工艺，生产节拍由实心铸造工艺的2分半钟缩短为1分半钟，浇注工序生产率提高50％左右。
附图说明
[0028]为了更清楚地说明本技术具体实施方式，下面将对具体实施方式本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种长筒异形铝合金铸件金属型铸造机，包括底板（1）及安装在所述底板（1）上的开合模具（2），所述开合模具（2）的相对两侧分别设有用于控制所述开合模具（2）开合的开合模油缸装置（3），所述开合模具（2）的上方设有抽芯导柱安装板（4），所述抽芯导柱安装板（4）上安装有抽压油缸装置（5），其特征在于，所述开合模具（2）中成形有上端开口的压室（21）和铸件型腔（22），所述压室（21）的底部与所述铸件型腔（22）的底部通过一连接通道（23）连通；所述抽芯导柱安装板（4）上成形有芯棒孔（41）和活塞杆孔（42），与所述抽压油缸装置（5）连接的芯棒（6）通过贯穿所述芯棒孔（41）设置于所述铸件型腔（22）中，且与所述铸件型腔（22）形成同轴设置；所述抽压油缸装置（5）的活塞杆（51）贯穿所述活塞杆孔（42）并置于所述压室（21）中，所述活塞杆（51）的下端设有活塞（52），并与所述压室（21）的内壁形成滑动密封。2.根据权利要求1所述的长筒异形铝合金铸件金属型铸造机，其特征在于，所述抽压油缸装置（5）推动所述活塞杆（51）伸出，使所述活塞（52）对其下方的铝液施加推力，并无级可调地控制向下的推速，迫使铝液从所述压室（21）下部和所述铸件型腔（22）下部之间的连接通道（23）填充铸件型腔，以成形完整铸件。3.根据权利要求2所述的长筒异形铝合金铸件金属型铸造机，其特征在于，所述开合模具（2）中设有至少两个铸件型腔（22），所述压室（21）设置于所述开合模具（2）的中部，各所述铸件型腔（22）环绕所述压室（21）设置，所述压室（21）的底部分别设有与各所述铸件型腔（22）底部相连通的连接通道（23），所述抽芯导柱安装板（4）上设有与各所述铸件型腔（22）开口端相对应的所述芯棒孔（41）。4.根据权利要求3所述的长筒异形铝合金铸件金属型铸造机，...

【专利技术属性】
技术研发人员：许飞，
申请(专利权)人：许飞，
类型：新型
国别省市：