控制连轧机轧管中避免出现孔洞管的方法技术

本发明专利技术提供一种控制连轧机轧管中避免出现孔洞管的控制方法，该方法包括有以下步骤：实行动态节奏生产；制定毛管几何尺寸调整范围、取样测量频次；制定连轧机标准化调整方案；使用芯棒位测量尺，精确调整连轧芯棒支承辊芯棒位。本发明专利技术的效果是采用该方法控制测量简便易行，大大提高测量精准度，误差由原来的±３ｍｍ提高到±０．５ｍｍ。原设计毛管内壁与芯棒之间有７～１０ｍｍ间隙，轧制中心线不正，芯棒与毛管之间的间隙量过小或者芯棒与毛管内壁接触，毛管局部温降过快，轧制时产生变形不均，也容易产生孔洞。新测量方法大大提高了芯棒位测量精度，减少了芯棒与毛管之间的间隙量过小或者芯棒与毛管内壁接触，减少了毛管局部温降，连轧时变形均与，不易产生孔洞缺陷。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种。
技术介绍
热轧钢管工艺流程为环形加热炉-定心机-穿孔机-连轧机-再加热炉-定径机-大冷床-锯切。孔洞是钢管在连轧过程中钢管表面呈现的开放性撕裂、拉开破裂的现象。孔洞是不可修复的缺陷，孔洞管直接就是废品。仅在使用MPM机组进行生产的ll个月过程中，就出现孔洞管2739支，月均产生孔洞管249支。因此，孔洞缺陷严重影响产品的一次合格率和成材率。如何控制连轧管机轧管中避免出现孔洞管，研制如何控制孔洞缺陷的方法迫在眉睫。 现有连轧机轧管生产中，存在以下缺陷l)管坯加热时间得不到保证，在加热时同一支管坯存在温度差，轧制过程中造成变形不均，严重时形成孔洞；2)在穿孔过程中，由于调整不当，造成毛管几何尺寸超差，在连轧后钢管变形不均，严重时形成孔洞；3)连轧调整不当，在轧制过程中轧制拉钢，变形不均匀容易产生孔洞；4)轧制中心线不正，芯棒与毛管之间的间隙量过小，毛管局部温降过快，轧制时变形不均，也容易产生孔洞。
技术实现思路
针对现有技术中结构上的不足，本专利技术的目的是提供一种控制连轧机轧管中避免出现孔洞管的方法，以利于达到减少产生孔洞管缺陷，生产合格钢管的效果。 为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是提供一种控制连轧机轧管中避免出现孔洞管的方法，该方法包括有以下步骤 (1)实行动态节奏生产 根据每一种材质管坯的加热特性制定出料的生产节奏t，即生产一根钢管的周期时间，控制管坯在环形炉内的加热时间，管坯在环形炉内的加热时间为T =生产节奏X管坯在环形炉内的料位数n;管坯从环形炉入口到出口由管坯出料夹钳将管坯夹出环形炉，由定心前运输链运到热定心机在管坯前端定心，再通定心后过运输链将管坯运到穿孔机，经过穿孔机把实心管坯轧制成空心的毛管，用光学高温计测量刚穿出的毛管温度，在电脑终端上显示温度，并记录同一支毛管的最高温度和最低温度，算出高低温温差At 二毛管最高温度maxt-毛管最低温度mint，确定毛管温差At > 20°C时，将环形炉的出料节奏降慢l秒，以延长管坯再环形炉内的加热时间，每次调整间隔为15分钟，当环形炉调整节奏15分钟后，若毛管温差At仍〉2(TC，则环形炉的出料节奏再降慢l秒，直至毛管温差At《2(TC时，环形炉的出料节奏不再调整，保持节奏进行生产； (2)制定毛管几何尺寸调整范围、取样测量频次 确定毛管外径、壁厚控制范围，毛管几何尺寸控制标准外径范围D-。。/2^，壁厚范围卜^mm，长度范围L—8。/^最小不超过-600mm;根据体积不变原理，通过对3外经和长度的控制，使壁厚达到要求，取样由人工进行，在剔出毛管时同时测量毛管壁 厚、外径、长度，在穿孔后脱棒工序和连轧预穿工序时，对应毛管上方的除尘罩上分别 焊有刻度尺，进行目测长度，并规定取样频次，每次换规格时测量外径、目测长度，根 据数学模型计算出的穿孔机轧制表给出的毛管外径D和毛管长度L，直到达到毛管外径符 合D—。％+25%，毛管长度符合L—8%+°%最小不超过-600mm的要求为止；不换规格正常生产 时，每班次至少对毛管外径取样2次，穿孔机、连轧机同时对毛管长度进行实时监测； (3)制定连轧机标准化调整方案 制定连轧机标准化调整方案，连轧机相邻机架转速修正值调整差必须《3%，限 制轧制过程中拉钢而使钢管产生孔洞，保证轧制过程始终在微堆状态，培训连轧四班调 整工统一调整方法，避免出现拉钢轧制产生孔洞缺陷，最终使毛管轧制成合格的产品； (4)使用芯棒位测量尺，精确调整连轧芯棒支承辊芯棒位芯棒支承辊调整目的就 是使芯棒中心线与轧制中线线重合，根据轧制中心线标高不变的原理，若下方有一点到 轧制中心线距离等于芯棒位，那么在上方同样距离也必定有一点等于芯棒位，芯棒位测 量尺利用这一原理变从下到上测量为从上到下以齿条滑轨底座下端面为基准面测量到芯 棒的距离，需测量尺到芯棒距离。 本专利技术的效果是采用该方法控制测量简便易行，大大提高测量精准度，误差由 原来的士3mm提高到士0.5mm。原设计毛管内壁与芯棒之间有7 10mm间隙，轧制 中心线不正，芯棒与毛管之间的间隙量过小或者芯棒与毛管内壁接触，毛管局部温降过 快，轧制时产生变形不均，也容易产生孔洞。新测量方法大大提高了芯棒位测量精度， 减少了芯棒与毛管之间的间隙量过小或者芯棒与毛管内壁接触，减少了毛管局部温降， 连轧时变形均与，不易产生孔洞缺陷。具体实施例方式结合附图及实施例对本专利技术的加以说 明。 控制连轧机轧管中避免出现孔洞管的控制方法包括有以下步骤 (l)实行动态节奏生产 制定出料的生产节奏t，控制管坯在环形炉内的加热时间，由于一种直径的管坯 在环形炉内的料位是固定的，管坯在环形炉内的加热时间为T二生产节奏tX管坯在环形 炉内的料位数n，所以要控制管坯在环形炉内的加热时间T只有控制生产节奏t，即生产 一根钢管的周期时间。根据每一种材质管坯的加热特性都规定了出料生产节奏。管坯从 环形炉入口到出口由管坯出料夹钳将管坯夹出环形炉，由定心前运输链运到热定心机在 管坯前端定心，再通定心后过运输链将管坯运到穿孔机，经过穿孔机把实心管坯轧制成 空心的毛管，用光学高温计测量刚穿出的毛管温度，在电脑终端上显示温度，并记录同 一支毛管的最高温度和最低温度，因为刚穿出的毛管表面还没有形成氧化铁皮，此时测 量的温度最准确，表面氧化铁皮形成时对测量的温度有很大的影响。所以毛管的高低温 温差At最能反映管坯的加热效果，毛管的高低温温差At二毛管最高温度maxt-毛管最 低温度mint，同时也因为此时的毛管是进入连轧机轧制前氧化铁皮最少测量温度最准确 的生产环节，因此选择根据毛管温差At控制调整环形炉出料节奏是正确的。经过多次生43/8页产试验，确定毛管温差At超出2(TC时，将环形炉的出料节奏降慢l秒，以增加管坯再环 形炉内的加热时间，每次调整间隔15分钟，也就是环形炉调整节奏15分钟后，如果毛管 温差At还是〉2(TC，那么环形炉的出料节奏再降慢l秒，到毛管温差《2(TC时环形炉的 出料节奏不再调整，保持现有节奏生产。 (2)制定毛管几何尺寸调整范围、取样测量频次 根据连轧机调整精度要求高的特性和穿孔机调整精度要求相对较低的控制实 际情况，因为连轧机是决定钢管壁厚的最终工序，其调整的最小单位是dmm(10dmm二 lmm)，而穿孔机调整的最小单位是mm，连轧机对毛管外径、壁厚有一定的适应范围， 过大时会造成表面缺陷、负荷过高、堆钢事故等，过小时就会造成孔洞缺陷、拉断等事 故，而毛管名义外径、壁厚并不适合正常生产，外方有没有提供毛管外径、壁厚控制范 围。所以必须制定一个合适的毛管几何尺寸标准，根据多次生产试验结果，确定了几 何尺寸控制标准外径范围0-。％+25%，壁厚范围S^mm，长度范围L-^+^最小不超 过-600mm。制定了切实可行的取样方法，由于测量都是人工进行，轧制过程中只能测 量毛管外径、目测长度，壁厚只能剔出毛管测量，剔出后就毛管成为废品，为减少不必 要的剔废，只有出现剔出毛管时同时测量毛管壁厚、外径、长度，正常生产中不测量毛 管壁厚，而是根据体积不变原理，通过对外经和长度的控制，使壁厚达到要求。在穿孔 后脱棒工序和连轧预穿工序对应毛管上方除尘罩上分别焊有刻度尺，可以目测长度。并 规定本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种控制连轧机轧管中避免出现孔洞管的方法，该方法包括有以下步骤：　　　　（１）实行动态节奏生产　　　　根据每一种材质管坯的加热特性制定出料的生产节奏ｔ，即生产一根钢管的周期时间，控制管坯在环形炉内的加热时间，管坯在环形炉内的加热时间为Ｔ＝生产节奏×管坯在环形炉内的料位数ｎ；管坯从环形炉入口到出口由管坯出料夹钳将管坯夹出环形炉，由定心前运输链运到热定心机在管坯前端定心，再通定心后过运输链将管坯运到穿孔机，经过穿孔机把实心管坯轧制成空心的毛管，用光学高温计测量刚穿出的毛管温度，在电脑终端上显示温度，并记录同－支毛管的最高温度和最低温度，算出高低温温差Δｔ＝毛管最高温度ｍａｘｔ－毛管最低温度ｍｉｎｔ，确定毛管温差Δｔ＞２０℃时，将环形炉的出料节奏降慢１秒，以延长管坯再环形炉内的加热时间，每次调整间隔为１５分钟，当环形炉调整节奏１５分钟后，若毛管温差Δｔ仍＞２０℃，则环形炉的出料节奏再降慢１秒，直至毛管温差Δｔ≤２０℃时，环形炉的出料节奏不再调整，保持节奏进行生产；　　　　（２）制定毛管几何尺寸调整范围、取样测量频次　　　　确定毛管外径、壁厚控制范围，毛管几何尺寸控制标准：外径范围Ｄ↓［－０％］↑［＋２．５％］，壁厚范围δ↓［－１］↑［＋２］ｍｍ，长度范围Ｌ↓［－８％最小不超过－６００ｍｍ］↑［＋０％］；根据体积不变原理，通过对外经和长度的控制，使壁厚达到要求，取样由人工进行，在剔出毛管时同时测量毛管壁厚、外径、长度，在穿孔后脱棒工序和连轧预穿工序时，对应毛管上方的除尘罩上分别焊有刻度尺，进行目测长度，并规定取样频次，每次换规格时测量外径、目测长度，根据数学模型计算出的穿孔机轧制表给出的毛管外径Ｄ和毛管长度Ｌ，直到达到毛管外径符合Ｄ↓［－０％］↑［＋２．５％］，毛管长度符合Ｌ↓［－８％最小不超过－６００ｍｍ］↑［＋０％］的要求为止；不换规格正常生产时，每班次至少对毛管外径取样２次，穿孔机、连轧机同时对毛管长度进行实时监测；　　　　（３）制定连轧机标准化调整方案制定连轧机标准化调整方案，连轧机相邻机架转速修正值调整差必须≤３％，以限制轧制过程中拉钢而使钢管产生孔洞，保证轧制过程始终在微堆状态，培训连轧四班调整工统一调整方法，避免出现拉钢轧制产生孔洞缺陷，最终使毛管轧制成合格的产品；（４）使用芯棒位测量尺，精确调整连轧芯棒支承辊芯棒位　　　　芯棒支承辊调整目的就是使芯棒中心线与轧制中线线重合，根据轧制中心线标高不变的原理，...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：韩建新，
申请(专利权)人：天津钢管集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：12[]