一种压铸系统技术方案

本发明专利技术涉及压铸领域，公开了包括制浆装置和液态模锻机，制浆装置能将铝液制成半固态的铝料，液态模锻机能让铝料成型,制浆装置包括第一容纳杯和第一容纳杯底部的第一顶出机构，第一容纳杯侧壁内设有螺旋通道，螺旋通道内有保温油，第一容纳杯底部设有冷却件，以提高半固态铝料的成型质量。固态铝料的成型质量。固态铝料的成型质量。

【技术实现步骤摘要】
一种压铸系统


[0001]本专利技术涉及压铸领域，具体涉及一种压铸系统。

技术介绍

[0002]半固态压铸，就是指在液态金属在制浆机内的制浆容器中凝固的过程之中，通过搅拌棒搅拌，把凝固过程中所形成的树枝晶改变成为非枝晶组织，进而形成液固混合的半固态浆料(以下简称铝料)，用夹持机构将铝料夹入模锻机中压铸成型，获得较高致密度的合金的一种铸造工艺。半固态金属黏度比液态金属高，容易控制成型；半固态金属流动应力比固态金属低，可以以更高的速度成形部件，也可进行复杂件成形，加工周期短，没有废料材料利用率高。
[0003]然而，为了维持铝料的半固态状态，需要对温度进行严格控制，温度过高过低都无法维持半固态状态，现有技术中，从制作半固态铝料到铝料压铸成型的过程中，往往容易因为温度控制不佳而影响产品质量，温度成为半固态铝料成型质量的重点控制因素。

技术实现思路

[0004]本专利技术意在提供一种压铸系统，提高半固态铝料的成型质量。
[0005]为达到上述目的，本专利技术采用如下技术方案：一种压铸系统，包括制浆装置和液态模锻机，制浆装置能将铝液制成半固态的铝料，液态模锻机能让铝料成型,制浆装置包括第一容纳杯和第一容纳杯底部的第一顶出机构，第一容纳杯侧壁内设有螺旋通道，螺旋通道内有保温油，第一容纳杯底部设有冷却件。
[0006]为提高半固态铝料的成型质量，专利技术人要从温度控制的角度进行改进，首先要分析铝料的散热过程。
[0007]铝液在被制成铝料的过程中，需要让铝液降温并对铝液不断地搅拌，这个过程中，温度变化最快最不易控制，专利技术人发现不断地搅拌之下：第一容纳杯上端敞开，铝液上部降温速度快；铝液被制成铝料后，为便于将铝液向上顶出，在铝液底部设有第一顶出机构，再加上第一容纳杯底部封闭，不便于第一容纳杯底部散热，因此铝液下部散热慢。
[0008]为了便于控制温度，需要将温度的散发速度控制在相近的程度，专利技术人设置螺旋通道和冷却件，并具有以下有益效果：
[0009]1.利用保温油良好的保温隔热效果，提高第一容纳杯侧壁的保温性能，进而减缓铝液上部降温的速度。
[0010]2.通过冷却件对第一容纳杯底部进行降温，以保证铝液制成铝料后，铝料上下部的温度相近，以便于控制温度，使铝料维持在半固态状态。
[0011]优选的，作为一种改进，第一容纳杯为上下开口的筒状，第一顶出机构包括第一压射杆，第一压射杆顶部设有连接件和冲头，冲头顶部和第一容纳杯侧壁组成第一料槽，冲头为中空结构，冲头能封闭第一容纳杯下开口并和第一容纳杯内壁滑动配合，冲头顶部与第一容纳杯侧壁垂直。
[0012]铝液温度在900
°
以上，而本方案的第一顶出机构设置在制浆件下方，同时为防止第一顶出机构在持续高温下失效，还设置了散热机制，并有如下有益效果：
[0013]1.第一压射杆带动冲头向上移动，插入并封闭第一容纳杯下开口，冲头顶部和第一容纳杯侧壁组成第一料槽，将铝液导入第一料槽中，使用搅拌棒搅拌几十秒后制成半固态的铝料；第一压射杆继续带动冲头向上移动，将第一容纳杯内的铝料向上顶出，以便于夹持机构夹走铝料；取走铝料后，第一压射杆带动冲头向下移出竖向通道，进行降温，进而实现制浆、顶出、散热三合一的功能。
[0014]2.制浆开始前，为便于冲头再次插入并封闭第一容纳杯下开口，冲头与第一容纳杯下开口间隙配合，短时间内铝液不会从冲头与第一容纳杯侧壁之间的缝隙流出去；而制浆时，为防止铝液慢慢地从冲头与第一容纳杯侧壁之间的缝隙渗透出去，冲头设置成中空结构，相较于实心结构受热膨胀效果更加明显，受热在高温铝液与冲头接触后，冲头在受热膨胀作用下，与第一容纳杯侧壁接触得更加紧密，进而防止铝液从冲头与第一容纳杯侧壁之间的缝隙渗透出去。
[0015]3.顶出铝料时，第一料槽的底部完全由冲头形成，最大化冲头与铝料的接触面积，进而减小冲头对铝料的压强；由于冲头顶部与竖向通道侧壁垂直，不会产生偏心力，第一料槽底部的冲头对铝料产生的推力均匀稳定，且冲头膨胀后与制浆件侧壁抵紧，进而避免出现制浆件侧壁挂料的情况。
[0016]4.顶出铝料后，冲头向下移出第一容纳杯，第一容纳杯上下端形成通风的状态，第一容纳杯内部与外部由于温差产生风，风带走竖向通道内的热量并经过冲头，也带走冲头的热量，冲头降温收缩，冲头体积变小，以便于下一次插入竖向通道下端。
[0017]优选的，作为一种改进，连接件和第一压射杆均为中空结构，压射管侧壁上设有外进液口和外出液口，冷却件竖向设置在压射管内，冷却件由下至上依次包括固定部、进液部和出液部，固定部与压射管连接，进液部侧面设有内进液口，出液部顶端设有内出液口，外进液口、内进液口、进液部、出液部、内出液口和外出液口依次连通。如此设置，
[0018]1.外进液口和外出液口均能设置在离冲头较远的地方，避免冷却液的输液管受高温影响，进而提高耐久性。
[0019]2.将冷却件完全包裹在冷却液中，避免冷却件与连接件、连接件以及第一压射杆直接接触，进而提高冷却件的耐久性。
[0020]3.先通过冷却件将冷却液输送到出液部顶端，直接与温度最高的冲头接触，此时冷却液温度最低，降温效果最好；然后再从冷却件外侧流回，依次冷却连接件和第一压射杆。
[0021]优选的，作为一种改进，液态模锻机包括成型装置和加压装置，成型装置包括下模机构和上模机构，下模机构包括下模具，下模具中间开有第一顶入孔，上模机构包括上模具和顶出单元，上模具下表面和下模具上表面围合形成模腔，加压装置包括第二顶出机构，第二顶出机构从第一顶入孔将铝料顶入模腔并对铝料施加压力，顶出单元包括若干拉杆，若干拉杆穿过上模具与上模具的下表面接触，若干拉杆能将上模具内产品的周边位置顶出。
[0022]对于厚度较薄的产品，刚开模时，刚开模时，产品贴合在下模具上表面，产品被顶出时由于厚度较薄会变形，这种变形虽然微小，但是对于性能要求高的高端产品，依旧会影响产品质量。为提高产品质量，专利技术人从多方面寻找产品会变形原因，以期找到解决方法。
[0023]最开始，专利技术人增加了第二顶出机构与产品的接触面积，减小了压强，进而避免产品变形，但这样不仅增加了第二顶出机构的体积和成本，还会导致成型质量下降，具体的，由于第二顶出机构是活动的，位置不固定，产品与第二顶出机构接触的部分成型质量远不如与下模具模腔接触部分的成型质量好，因此与第二顶出机构接触的面积越少成型质量越好。
[0024]随后，专利技术人发现，第二顶出装置通常从下模具内的产品中间位置开始顶出，而产品边缘还贴在下模具上，产品中间已经被顶出装置顶出一段距离了，产品边缘还贴在下模具上，进而导致产品变形，而产品中间和产品边缘的位移差越大，产品变形越大。因此专利技术人从两个方面解决了这个问题：
[0025]第一，专利技术人设置顶出单元，关模后第二顶出装置能将铝料顶入模腔中，顶出单元设置在上模具上。开模时，第二顶出装置将产品向上顶，产品随上模具向上移动，由于产品上侧紧贴上模具，产品不易产生变形，产品随上模具一起本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压铸系统，其特征在于：包括制浆装置和液态模锻机，制浆装置能将铝液制成半固态的铝料，液态模锻机能让铝料成型,制浆装置包括第一容纳杯和第一容纳杯底部的第一顶出机构，第一容纳杯侧壁内设有螺旋通道，螺旋通道内有保温油，第一容纳杯底部设有冷却件。2.根据权利要求1所述的一种压铸系统，其特征在于：第一容纳杯为上下开口的筒状，第一顶出机构包括第一压射杆，第一压射杆顶部设有连接件和冲头，冲头顶部和第一容纳杯侧壁组成第一料槽，冲头为中空结构，冲头能封闭第一容纳杯下开口并和第一容纳杯内壁滑动配合，冲头顶部与第一容纳杯侧壁垂直。3.根据权利要求2所述的一种压铸系统，其特征在于：连接件和第一压射杆均为中空结构，压射管侧壁上设有外进液口和外出液口，冷却件竖向设置在压射管内，冷却件由下至上依次包括固定部、进液部和出液部，固定部与压射管连接，进液部侧面设有内进液口，出液部顶端设有内出液口，外进液口、内进液口、进液部、出液部、内出液口和外出液口依次连通。4.根据权利要求3所述的一种压铸系统，其特征在于：液态模锻机包括成型装置和加压装置，成型装置包括下模机构和上模机构，下模机构包括下模具，下模具中间开有第一顶入孔，上模机构包括上模具和顶出单元，上模具下表面和下模具上表面围合形成模腔，加压装置包括第二顶出机构，第二顶出机构从第一顶入孔将铝料顶入模腔并对铝料施加压力，顶出单元包括若干拉杆，若干拉杆穿过上模具与上模具的下表面接触，若干拉杆能将上模具内产品的周...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓力，殷清文，杨帆，胡纯，牟昱霖，张勇，陈义云，
申请(专利权)人：重庆顺多利机车有限责任公司，
类型：发明
国别省市：