一种反应釜氮气排放工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种反应釜氮气排放工艺，制氮机设备制得的氮气经过第一氮压机加压输送到至少一组第一发泡釜中；在第一发泡釜中进行发泡工艺后，氮气输送至氮气回收罐中，氮气回收罐通过内部流体可双向流体的输送管道与第二发泡釜相连通，将氮气回收罐中的氮气输送至第二发泡釜中。本工艺可采用两种氮气输送工艺，可根据具体的需要选择适合的工艺路线及方式，在非紧急状态下，可采用第一种工艺方式即氮气依次通过第一发泡釜以及第二发泡釜中；当需要短时间内完成多个发泡釜的发泡工艺时，可采用第二种即同时向多个发泡釜供氮。通过上述方案可实现本工艺的多样性和可选择性，可根据实际情况进行选择，以满足实际的需求。以满足实际的需求。以满足实际的需求。

【技术实现步骤摘要】
一种反应釜氮气排放工艺


[0001]本专利技术涉及氮气发泡的
，尤其涉及一种反应釜氮气排放工艺。

技术介绍

[0002]当热塑弹性体进行发泡时，需要将待发泡的热塑弹性体放置在发泡釜内，关闭发泡釜，并向发泡釜内通入高压氮气。高压氮气在发泡釜内保持一段时间，使内部的热塑弹性体可以快速发泡，该发泡过程为纯物理反应。在发泡反应结束后，需要将氮气排出，并取出已完成发泡的热塑弹性体。然而，现有技术在反应完成后会直接排出氮气，导致在下次使用时需要注入新的氮气，造成氮气的浪费和设备成本的高投入。为缓解这一问题，现有技术通过氮气回收罐将氮气进行回收，从而实现节能环保再利用的目的。然而，直接通过制氮设备或氮气储罐向发泡釜内输送氮气会导致制氮设备或储气罐在短时间内工作压力增大，需要更大的功率或多台制氮设备共同运行，造成成本增加。另外，现有的专利技术(例如CN113041784A)只是对制氮系统本身进行改进，在氮气输送和排放工艺上有效解决了以上问题。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种反应釜氮气排放工艺。
[0004]为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：包括以下步骤：
[0005]制氮机设备制得的氮气经过第一氮压机加压输送到至少一组第一发泡釜中；
[0006]在所述第一发泡釜中进行发泡工艺后，氮气输送至氮气回收罐中，所述氮气回收罐通过内部流体可双向流体的输送管道与第二发泡釜相连通，将所述氮气回收罐中的氮气输送至第二发泡釜中；
>[0007]在所述第二发泡釜中进行发泡工艺后，氮气通过所述输送管道通入至所述氮气回收罐或通过与所述输送管道相连接的分支管道通入至废气处理设备中进行净化后排放。
[0008]作为上述技术方案的进一步描述，还包括以下步骤：
[0009]所述制氮机设备制得的氮气同时通入至所述第一发泡釜以及所述第二发泡釜中；
[0010]所述第一发泡釜以及所述第二发泡釜完成发泡工艺后，所述第一发泡釜将氮气输送至所述氮气回收罐中，所述第二的发泡釜通过所述输送管道将氮气输送至氮气回收罐中；
[0011]所述氮气回收罐中的氮气再次使用时，所述氮气回收罐将氮气通过所述输送管道输送至所述第二发泡釜中，将所述氮气通过第二管道输送至第一发泡釜中。
[0012]作为上述技术方案的进一步描述，所述氮气回收罐连接的输送管道与第二氮压机相连接，通过第二氮压机对氮气加压后，输送至所述第一发泡釜与所述第二发泡釜中，用于满足发泡工艺的氮气压力标准。
[0013]作为上述技术方案的进一步描述，所述废气处理设备包括吸收塔以及SCR处理设
备，用于对氮气中的杂质以及有害物质进行处理；
[0014]所述废气处理设备还包括消音器，所述消音器用于消除氮气排放的噪音。
[0015]作为上述技术方案的进一步描述，所述输送管道的一端与所述氮气回收罐的排出口相连接，另一端与所述第二发泡釜相连通，所述输送管道上设置有双向阀门，所述双向阀门用于控制所述氮气输送至所述第二发泡釜或者氮气从第二发泡釜输送至所述氮气回收罐。
[0016]作为上述技术方案的进一步描述，所述第二管道的入口处与所述输送管道相连通，所述第二管道的出口与所述第一发泡釜的进口管道相连通，所述第二管道上设置有电磁阀，所述电磁阀用于控制所述第二管道的启闭。
[0017]作为上述技术方案的进一步描述，所述第一氮压机与所述第一发泡釜连接的第一管道外部连通有高压氮气储气罐，所述高压氮气储气罐通过三通管道与所述第一管道相连接，且所述三通管道与所述高压氮气储气罐以及第一管道的连接处均设置有电磁阀。
[0018]作为上述技术方案的进一步描述，所述电磁阀包括第一电磁阀，第二电磁阀以及第三电磁阀；
[0019]所述第一电磁阀关闭，所述第二电磁阀以及所述第三电磁阀开启，在该工作状态下，所述制氮机设备供氮；
[0020]所述第一电磁阀打开与所述第二电磁阀打开，所述第三电磁阀关闭，在该工作状态下，所述高压氮气储气罐供氮。
[0021]作为上述技术方案的进一步描述，所述第一电磁阀与所述第三电磁阀打开，所述第二电磁阀关闭，在该工作状态下，所述制氮机设备向所述高压氮气储罐供氮。
[0022]作为上述技术方案的进一步描述，所述氮气回收罐设置有多个，所述氮气回收罐的容积为100立方米。
[0023]本专利技术具有如下有益效果：
[0024]1、本工艺可采用两种氮气输送工艺，可根据具体的需要选择适合的工艺路线及方式，在非紧急状态下，可采用第一种工艺方式即氮气依次通过第一发泡釜以及第二发泡釜中；当需要短时间内完成多个发泡釜的发泡工艺时，可采用第二种即同时向多个发泡釜供氮，即同时向第一发泡釜以及第二发泡釜进行供氮。通过上述方案可实现本工艺的多样性和可选择性，可根据实际情况进行选择，以满足实际的需求。
附图说明
[0025]图1为本专利技术提出的工艺流程示意图。
[0026]图例说明：
[0027]1、制氮机设备；2、第一氮压机；3、第一发泡釜；4、氮气回收罐；5、输送管道；6、第二发泡釜；7、分支管道；8、废气处理设备；801、吸收塔；802、SCR处理设备；9、向阀门；10、高压氮气储气罐；11、第一管道；12、第一电磁阀；13、第二电磁阀；14、第三电磁阀。
具体实施方式
[0028]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0029]参照图1，本专利技术提供的一种实施例：一种反应釜氮气排放工艺，包括以下步骤：
[0030]制氮机设备1制得的氮气经过第一氮压机2加压输送到至少一组第一发泡釜3中，在本实施例中设置有一组第一发泡釜3，在其他实施例中，第一发泡釜3可设置多组；
[0031]而在第一发泡釜3中进行并完成发泡工艺(非本申请重点，在此不做赘述)后，氮气输送至氮气回收罐4中，氮气回收罐4通过内部流体即本申请中的氮气可双向流体的输送管道5与第二发泡釜6相连通，将氮气回收罐4中的氮气输送至第二发泡釜6中，当然在本实施例中的第二发泡釜6也可以为多组，可根据实际需要设置。通过上述的技术方案，氮气可依次进入至第一发泡釜3以及第二发泡釜6中对内部的热塑弹性体进行发酵，并且设置氮气回收罐4可对氮气的过渡进行缓冲，相较于现有技术中的直接通过制氮设备与第一发泡釜3与第二发泡釜6相连并同时向第一发泡釜3以及第二发泡釜6供给氮气，本申请可一定程度上缓解制氮设备以及氮压设备的运行压力，减少制氮供氮设备长时间高功率运行甚至额定功率运行的时间，从而减少运行成本的投入以及减少设备发生损坏的风险；
[0032]同时，在本实施例中，还包括以下步骤，即本工艺的另一种运行方式，制氮机设备1制得本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种反应釜氮气排放工艺，其特征在于：包括以下步骤：制氮机设备(1)制得的氮气经过第一氮压机(2)加压输送到至少一组第一发泡釜(3)中；在所述第一发泡釜(3)中进行发泡工艺后，氮气输送至氮气回收罐(4)中，所述氮气回收罐(4)通过内部流体可双向流体的输送管道(5)与第二发泡釜(6)相连通，将所述氮气回收罐(4)中的氮气输送至第二发泡釜(6)中；在所述第二发泡釜(6)中进行发泡工艺后，氮气通过所述输送管道(5)通入至所述氮气回收罐(4)或通过与所述输送管道(5)相连接的分支管道(7)通入至废气处理设备(8)中进行净化后排放。2.根据权利要求1所述的一种反应釜氮气排放工艺，其特征在于：还包括以下步骤：所述制氮机设备(1)制得的氮气同时通入至所述第一发泡釜(3)以及所述第二发泡釜(6)中；所述第一发泡釜(3)以及所述第二发泡釜(6)完成发泡工艺后，所述第一发泡釜(3)将氮气输送至所述氮气回收罐(4)中，所述第二的发泡釜通过所述输送管道(5)将氮气输送至氮气回收罐(4)中；所述氮气回收罐(4)中的氮气再次使用时，所述氮气回收罐(4)将氮气通过所述输送管道(5)输送至所述第二发泡釜(6)中，将所述氮气通过第二管道输送至第一发泡釜(3)中。3.根据权利要求1所述的一种反应釜氮气排放工艺，其特征在于：所述氮气回收罐(4)连接的输送管道(5)与第二氮压机相连接，通过第二氮压机对氮气加压后，输送至所述第一发泡釜(3)与所述第二发泡釜(6)中，用于满足发泡工艺的氮气压力标准。4.根据权利要求1所述的一种反应釜氮气排放工艺，其特征在于：所述废气处理设备(8)包括吸收塔(801)以及SCR处理设备(802)，用于对氮气中的杂质以及有害物质进行处理；所述废气处理设备(8)还包括消音器，所述消音器用于消除氮气排放的噪音。5.根据权利要求1所述的一种反应釜氮气排放工艺...

【专利技术属性】
技术研发人员：白朋，
申请(专利权)人：江苏大毛牛新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：