机舱棚通风管及船舶制造技术

本实用新型专利技术公开了一种机舱棚通风管及船舶，涉及船舶技术领域。机舱棚通风管包括通风管主体和安装支架，通风管主体包括镀锌铁皮管道和钢板管道，钢板管道位于通风管主体的设定位置，安装支架设于钢板管道的周向，用于将通风管主体与船体上的甲板连接。通风管主体与船体连接时，将设置于钢板管道周向的安装支架与船体的甲板连接，即通风管主体与每层甲板的连接位置设置为钢板管道，其他位置均为镀锌铁皮管道，镀锌铁皮管道相对于全部使用钢板管道，降低了重量和成本，通过在每层甲板的位置增加钢板管道，增强了通风管主体的强度。该机舱棚通风管不仅降低了重量和成本，而且保证了强度；同时在机舱棚的占用空间小。同时在机舱棚的占用空间小。同时在机舱棚的占用空间小。

【技术实现步骤摘要】
机舱棚通风管及船舶


[0001]本技术涉及船舶
，尤其涉及一种机舱棚通风管及船舶。

技术介绍

[0002]远洋客船或邮轮的机舱棚一般跨越10层甚至15层以上，高度一般超过25m，部分大型邮轮会超过40m。机舱棚作为机舱设备服务的风机、风管、排气管、电缆等设备和管路重要聚集处所，其处所特点是管路众多、空间狭小以及需求的维护空间大，同时作为客船对设备和管路的轻量化要求很高。
[0003]现在常用机舱棚通风管路形式：1)采用厚壁钢风管(一般3mm～5mm)，风管通过连接支架与船体结构连接；2)采用结构风管(一般8mm～10mm)，结构风管本身作为船体结构的一部分，不需要额外连接。第一种形式的机舱棚通风管的重量较大，增加了成本。第二种形式的结构风管由于其内部结构件很多导致流通净面积变小，通常要求其管道截面积设计至少为专用钢风管的1.5倍，导致了机舱棚空间进一步恶化拥挤。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提出一种机舱棚通风管及船舶，该机舱棚通风管不仅降低了重量和成本，保证了机舱通风管的强度；而且不会造成机舱棚空间拥挤；应用该机舱棚通风管的船舶，降低了船舶的重量和成本。
[0005]为达此目的，本技术采用以下技术方案：
[0006]机舱棚通风管，包括通风管主体和安装支架，所述通风管主体包括镀锌铁皮管道和钢板管道，所述钢板管道位于所述通风管主体的设定位置，所述安装支架设于所述钢板管道的周向，用于将所述通风管主体与船体上的甲板连接。
[0007]作为机舱棚通风管的一个可选方案，所述镀锌铁皮管道上设置有多个加强结构，多个所述加强结构沿所述镀锌铁皮管道的长度方向均匀间隔设置。
[0008]作为机舱棚通风管的一个可选方案，相邻两个所述加强结构之间的间距为第一设定间距，所述第一设定间距为300mm～1500mm。
[0009]作为机舱棚通风管的一个可选方案，所述加强结构包括横截面为三角形的凸起。
[0010]作为机舱棚通风管的一个可选方案，所述镀锌铁皮管道的外周还设置有卡箍，通过所述卡箍将所述镀锌铁皮管道固定于所述船体。
[0011]作为机舱棚通风管的一个可选方案，所述卡箍设置有多个，多个所述卡箍沿所述镀锌铁皮管道的长度方向均匀间隔设置，且所述卡箍与所述加强结构错开设置。
[0012]作为机舱棚通风管的一个可选方案，相邻两个所述卡箍之间的间距为第二设定间距，所述第二设定间距为2m～4m。
[0013]作为机舱棚通风管的一个可选方案，所述卡箍包括四个卡板，四个所述卡板首尾相接，每个所述卡板上均设置有多个腰形孔，螺栓穿过相邻两个所述卡板上重叠的所述腰形孔将相邻两个所述卡板连接。
[0014]作为机舱棚通风管的一个可选方案，所述镀锌铁皮管道的厚度为0.5mm～1mm；所述钢板管道的厚度为3mm～5mm。
[0015]船舶，其包括船体和如以上任一方案所述的机舱棚通风管，所述船体包括多层甲板，所述通风管主体的设定位置为所述机舱棚通风管与每层所述甲板的连接处。
[0016]本技术的有益效果：
[0017]本技术提供的机舱棚通风管，通风管主体包括镀锌铁皮管道和钢板管道，钢板管道位于通风管主体的设定位置，通风管主体与船体连接时，将设置于钢板管道周向的安装支架与船体的甲板连接，即通风管主体与每层甲板的连接位置设置为钢板管道，其他位置均为镀锌铁皮管道，镀锌铁皮管道相对于全部使用钢板管道，降低了重量和成本，通过在每层甲板的位置增加钢板管道，增强了通风管主体的强度。该机舱棚通风管不仅降低了重量和成本，而且保证了强度；同时在机舱棚的占用空间小，不影响管路和设备的布置空间和维护空间。
[0018]本技术提供的船舶，包括船体和上述的机舱棚通风管，将机舱棚通风管与船体的每层甲板的连接处设置为钢板管道，其余位置设置为镀锌铁皮管道，大大减小了机舱棚通风管的重量和成本，且能保证机舱棚通风管的强度；同时不会造成机舱棚内空间拥挤，满足了船舶的轻量化要求。
附图说明
[0019]图1是本技术具体实施方式提供的机舱棚通风管的结构示意图；
[0020]图2是本技术具体实施方式提供的机舱棚通风管的主视图；
[0021]图3是本技术具体实施方式提供的机舱棚通风管的俯视图；
[0022]图4是本技术具体实施方式提供的机舱棚通风管的侧视图。
[0023]图中：
[0024]100、船体结构件；
[0025]1、镀锌铁皮管道；2、钢板管道；3、安装支架；4、卡箍；5、检修盖；
[0026]11、加强结构；41、卡板；42、螺栓；
[0027]411、腰形孔。
具体实施方式
[0028]为使本技术解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本技术的技术方案。
[0029]在本技术的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
[0030]本实施例提供了一种船舶，船舶包括船体和机舱棚通风管，船体包括多层甲板，机舱棚通风管穿过多层甲板，一端与船体的顶部连接，另一端与船体的底部连接。机舱棚内设置为机舱设备服务的风机、风管、排气管、电缆等设备和管路，设备和管路需要维修，因此在
机舱棚内需留有维修空间，机舱棚通风管在机舱棚内占用空间有限。同时为满足船舶的轻量化需求，应尽可能地降低机舱棚通风管的重量。
[0031]在设计机舱棚通风管时，还需充分考虑机舱棚空间特点及其防火要求，现有技术中的机舱棚通风管通常采用厚壁钢风管和结构风管。厚壁钢风管的厚度一般为3mm～5mm，而机舱棚通风管一般需跨越10层甚至15层以上，高度一般超过25m，部分大型邮轮会超过40m，这就会造成机舱棚通风管的重量太大，成本较高。而结构风管占用空间较大，会造成机舱棚内的空间进一步恶化拥挤。
[0032]为解决上述问题，本实施例提供了一种机舱棚通风管，应用于上述的船舶，如图1
‑
图4所示，机舱棚通风管包括通风管主体和安装支架3，通风管主体包括镀锌铁皮管道1和钢板管道2，钢板管道2位于通风管主体的设定位置，安装支架3设于钢板管道2的周向，用于将通风管主体与船体上的甲板连接。通风管主体与船体连接时，将设置于钢板管道2周向的安装支架3与船体的甲板连接，即通风管主体与每层甲板的连接处设置为钢板管道2，其他位置均为镀锌铁皮管道1，镀锌铁皮管道1相对于全部使用钢板管道2，降低了重量和成本，通过在每层甲板的位置增加钢板管道2，增强了通风管主体的强度。该机舱棚通风管不仅降低了重量和成本，而且保证本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.机舱棚通风管，其特征在于，包括通风管主体和安装支架(3)，所述通风管主体包括镀锌铁皮管道(1)和钢板管道(2)，所述钢板管道(2)位于所述通风管主体的设定位置，所述安装支架(3)设于所述钢板管道(2)的周向，用于将所述通风管主体与船体上的甲板连接。2.根据权利要求1所述的机舱棚通风管，其特征在于，所述镀锌铁皮管道(1)上设置有多个加强结构(11)，多个所述加强结构(11)沿所述镀锌铁皮管道(1)的长度方向均匀间隔设置。3.根据权利要求2所述的机舱棚通风管，其特征在于，相邻两个所述加强结构(11)之间的间距为第一设定间距，所述第一设定间距为300mm～1500mm。4.根据权利要求2所述的机舱棚通风管，其特征在于，所述加强结构(11)包括横截面为三角形的凸起。5.根据权利要求2所述的机舱棚通风管，其特征在于，所述镀锌铁皮管道(1)的外周还设置有卡箍(4)，通过所述卡箍(4)将所述镀锌铁皮管道(1)固定于所述船体。6.根据权利要求5所述的机舱棚通风管，其特征在于，所述卡箍(4)设置有多...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢旭晨，顾洪彬，张朝霞，晋昊翔，林思，项绍行，
申请(专利权)人：上海外高桥造船有限公司，
类型：新型
国别省市：