一种锡及锡合金球形颗粒成型机制造技术

本申请一种锡及锡合金球形颗粒成型机，涉及金属液相成型的制粒设备的领域，其包括球化成型器、设于球化成型器上的滴液器和设于滴液器上的熔化炉，球化成型器的上端面开设有进料口，球化成型器内开设有容纳腔，还包括送水箱和设于送水箱上的冷却箱，球化成型器上设有水冷管，水冷管上开设有进水口，送水箱上设有连接管，水冷管上开设有出水口，连接管上设有水泵，冷却箱位于送水箱的上方，冷却箱的底部开设有通孔，冷却箱内设有调节机构，水通过连接管运输至水冷管内，对混合油进行冷却，与压缩机相比较水泵的能耗较小，从而降低了冷却混合油时所需要的能耗。油时所需要的能耗。油时所需要的能耗。

【技术实现步骤摘要】
一种锡及锡合金球形颗粒成型机


[0001]本申请涉及金属液相成型的制粒设备的领域，尤其是涉及一种锡及锡合金球形颗粒成型机。

技术介绍

[0002]随着电子信息的高速发展，锡球被广泛用于电子行业中多组集成电路的装配。
[0003]如专利公告号为CN2597133Y的中国技术专利，公开了一种锡及锡合金球形颗粒成型机，由上段的熔化炉、中段的滴液器和下段的球化成型器三部分构成。将滴液器设计为振动分散滴液结构，其容器顶部设置有振动装置，在容器外侧设置有电加热保温层，在容器侧壁设置有保护气流进出口，在容器底部设置有均匀分布若干相同直径的细孔的多孔筛。在下段的球化成型器的内腔有混合油，内腔中设置有制冷管道。采用上述结构，将液体金属经振动滴注直接成型为球形颗粒，机构设计简单合理，生产效率高，产品质量好。
[0004]通过采用上述锡及锡合金球形颗粒成型机，通过制冷管对内腔里的混合油进行冷却，制冷管是通过压缩机输入有压力的压缩空气，通过涡流转换一端产生冷空气，一端产生热空气，压缩机工作时能耗较大，有待改进。

技术实现思路

[0005]为了降低冷却混合油时所需要的能耗，本申请提供一种锡及锡合金球形颗粒成型机。
[0006]本申请提供的一种锡及锡合金球形颗粒成型机采用如下的技术方案：
[0007]一种锡及锡合金球形颗粒成型机，包括球化成型器、设于所述球化成型器上的滴液器和设于所述滴液器上的熔化炉，所述球化成型器的上端面开设有进料口，所述球化成型器内开设有容纳腔，所述容纳腔用于放置混合油，还包括送水箱和设于所述送水箱上的冷却箱，所述球化成型器上设有水冷管，所述水冷管围绕所述容纳腔的外周呈螺旋状设置，所述水冷管上开设有进水口，所述送水箱上设有连接管，所述连接管与所述进水口连通，所述水冷管上开设有出水口，所述出水口和所述冷却箱连通，所述连接管上设有水泵，所述水泵用于将所述送水箱内的水送至所述水冷管，所述冷却箱位于所述送水箱的上方，所述冷却箱的底部开设有通孔，所述通孔与所述送水箱内部连通，所述冷却箱内设有调节机构，所述调节机构用于盖合所述通孔。
[0008]通过采用上述技术方案，在实际使用时，打开水泵，将送水箱内的水通过连接管运输至水冷管内，对球化成型器内的混合油进行冷却，与压缩机相比较水泵的能耗较小，从而降低了冷却混合油时所需要的能耗。从水冷管出水口处流出的水进入冷却箱内进行冷却，水温较热时，控制调节机构盖合通孔，当水冷却时，控制调节机构脱离通孔，让冷却箱内的水重新流入送水箱内，从而实现水的重复使用，提高了资源利用率。
[0009]优选的，所述进水口位于所述水冷管靠近所述进料口的一侧。
[0010]通过采用上述技术方案，在实际工作时，滴液器内的熔体从进料口滴落到混合油
内，靠近进料口处的混合油温度上升较快，将送水箱内的水优先送至水冷管靠近进料口的部分，对靠近进料口的混合油优先降温，使得降温效果更好。
[0011]优选的，所述冷却箱的上端面开设有进液口，所述出水口与所述进液口连通，所述冷却箱内设有若干倾斜板一和若干倾斜板二，若干倾斜板一沿竖直方向呈间隔设置，若干所述倾斜板一沿水平方向倾斜向下，所述倾斜板一上设有连接口一，所述连接口一位于所述倾斜板一的下端，若干所述倾斜板二沿竖直方向呈间隔设置，每个所述倾斜板二均位于相邻所述倾斜板一之间，所述倾斜板二沿靠近所述连接口一的方向倾斜向上，所述倾斜板二上设有连接口二，所述连接口二位于所述倾斜板二的下端。
[0012]通过采用上述技术方案，从出水口出来的水进入冷却箱时，经过倾斜板一和倾斜板二时，增加了水的散热面积，从而增加散热效率，减少水冷却所需要的时间。
[0013]优先的，所述进液口位于所述倾斜板一远离其上所述连接口一的一端。
[0014]通过采用上述技术方案，使水在最上方倾斜板一上的散热面积尽可能大，减少水进入进液口后直接从最上方倾斜板一的连接口一流入倾斜板二的情况，使水充分与倾斜板一接触，从而提高冷却效率。
[0015]优选的，所述冷却箱上转动连接有叶轮，所述叶轮位于最上方所述倾斜板一靠近所述进液口的一侧，所述冷却箱上设有驱动件，所述驱动件驱动所述叶轮转动，所述冷却箱的上端面开设有出风口。
[0016]通过采用上述技术方案，通过驱动件驱动叶轮转动，加速倾斜板一上的水表面的气流流动，从而增加水的冷却速度。
[0017]优选的，所述调节机构包括设于所述冷却箱内的热胀冷缩块和转动连接于所述冷却箱内的盖合组件，所述盖合组件用于盖合所述通孔，所述热胀冷缩块与所述盖合组件抵接，当所述热胀冷缩块受热膨胀时，所述盖合组件盖合所述通孔。
[0018]通过采用上述技术方案，热胀冷缩块可以根据冷却箱内水的温度发生形变，通过热胀冷缩块控制盖合组件盖合或脱离通孔，使得热水不易进入到送水箱内，从而保持送水箱内水的温度，进而保证了冷却效果。
[0019]优选的，所述热胀冷缩块与最下方的所述倾斜板一的所述连接口一对应设置。
[0020]通过采用上述技术方案，使得热胀冷缩块可以根据水温更快的发生形变，提高盖合组件盖合通孔的灵敏性。
[0021]优选的，所述盖合组件包括设于所述冷却箱内的弹性件、转动连接于所述冷却箱上的转动杆和设于所述转动杆上的固定块，所述固定块用于盖合所述通孔，所述热胀冷缩块抵接所述固定杆，所述热胀冷缩块和所述固定块分别位于所述转动杆的转动轴的相对两侧，所述固定块与所述热胀冷缩块位于所述转动杆的同一侧，所述热胀冷缩块到所述转动杆的转动轴的距离小于所述固定块到所述转动杆的转动轴的距离，所述弹性件拉紧所述转动杆，使所述转动杆抵紧所述热胀冷缩块。
[0022]通过采用上述技术方案，设置热胀冷缩块、转动杆和固定块，当水还未冷却时，热胀冷缩块受热膨胀推动转动杆发生移动，转动杆带动固定块盖合通孔，通过传动杆放大热胀冷缩块的位移，使得固定块更快盖合通孔，减少未冷却的水流入送水箱的情况。
[0023]综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
[0024]1.打开水泵，将送水箱内的水通过连接管运输至水冷管内，对球化成型器内的混
合油进行冷却，与压缩机相比较水泵的能耗较小，从而降低了冷却混合油时所需要的能耗。从水冷管出水口处流出的水进入冷却箱内进行冷却，水温较热时，控制调节机构盖合通孔，当水冷却时，控制调节机构脱离通孔，让冷却箱内的水重新流入送水箱内，从而实现水的重复使用，提高了资源利用率；
[0025]2.在实际工作时，滴液器内的熔体从进料口滴落到混合油内，靠近进料口处的混合油温度上升较快，将送水箱内的水优先送至水冷管靠近进料口的部分，对靠近进料口的混合油优先降温，使得降温效果更好；
[0026]3.从出水口出来的水进入冷却箱时，经过倾斜板一和倾斜板二时，增加了水的散热面积，从而增加散热效率，减少水冷却所需要的时间。
附图说明
[0027]图1为本实施例整体结构示意图。
[0028]图2为本实施例在送水箱、冷却箱以及球本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种锡及锡合金球形颗粒成型机，包括球化成型器（1）、设于所述球化成型器（1）上的滴液器（2）和设于所述滴液器（2）上的熔化炉（3），所述球化成型器（1）的上端面开设有进料口（11），所述球化成型器（1）内开设有容纳腔（12），所述容纳腔（12）用于放置混合油，其特征在于：还包括送水箱（4）和设于所述送水箱（4）上的冷却箱（5），所述球化成型器（1）上设有水冷管（6），所述水冷管（6）围绕所述容纳腔（12）的外周呈螺旋状设置，所述水冷管（6）上开设有进水口（61），所述送水箱（4）上设有连接管（41），所述连接管（41）与所述进水口（61）连通，所述水冷管（6）上开设有出水口（62），所述出水口（62）和所述冷却箱（5）连通，所述连接管（41）上设有水泵（411），所述水泵（411）用于将所述送水箱（4）内的水送至所述水冷管（6），所述冷却箱（5）位于所述送水箱（4）的上方，所述冷却箱（5）的底部开设有通孔（58），所述通孔（58）与所述送水箱（4）内部连通，所述冷却箱（5）内设有调节机构（7），所述调节机构（7）用于盖合所述通孔（58）。2.根据权利要求1所述的一种锡及锡合金球形颗粒成型机，其特征在于：所述进水口（61）位于所述水冷管（6）靠近所述进料口（11）的一侧。3.根据权利要求1所述的一种锡及锡合金球形颗粒成型机，其特征在于：所述冷却箱（5）的上端面开设有进液口（52），所述出水口（62）与所述进液口（52）连通，所述冷却箱（5）内设有若干倾斜板一（53）和若干倾斜板二（54），若干倾斜板一（53）沿竖直方向呈间隔设置，若干所述倾斜板一（53）沿水平方向倾斜向下，所述倾斜板一（53）上设有连接口一（531），所述连接口一（531）位于所述倾斜板一（53）的下端，若干所述倾斜板二（54）沿竖直方向呈间隔设置，每个所述倾斜板二（54）均位于相邻所述倾斜板一（53）之间，所述倾斜板二（54）沿靠近所述连接口一（531）的方向倾斜向上，所述倾斜板二（54）上设有连接口二（541），所述连接口二（...

【专利技术属性】
技术研发人员：余国华，袁秋湘，
申请(专利权)人：深圳市鹏凯新材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：