钢管自动裁剪设备制造技术

本发明专利技术提供了一种钢管自动裁剪设备，所述钢管自动裁剪设备包括上料组件、定位组件和切割组件，上料组件包括沿第一预设路径依次设置的置料架、上料气缸、导料板以及滚轮组，所述置料架沿靠近所述滚轮组的方向逐渐向下倾斜，所述导料板背离所述滚轮组的一侧还设有挡板，所述导料板沿靠近所述滚轮组的方向逐渐向下倾斜；定位组件处于所述滚轮组的出料侧，所述定位组件包括连接座、感应器以及多个支撑板，所述感应器和多个所述支撑板设于所述连接座；切割组件设于所述定位组件和所述上料组件之间。本发明专利技术提供的钢管自动裁剪设备人工推动钢管穿过切割组件接触感应器，进而使得切割组件切割钢管，切割效率高，防止废料的产生。防止废料的产生。防止废料的产生。

【技术实现步骤摘要】
钢管自动裁剪设备


[0001]本专利技术属于金属加工
，具体涉及一种钢管自动裁剪设备。

技术介绍

[0002]钢管是很多建筑及机械
经常使用的一种材料，需要根据使用需求将其切割成不同长短尺寸的钢管。目前在进行钢管的切割工作时，通常是使用切割机对钢管进行切割，但是使用切割机对钢管切割时，需要人工对切割的钢管长度进行测量，并在钢管上做标记，且需人工操作切割机进行切割，以保证切割完成的钢管长度为所需长度。
[0003]人工操作切割机对钢管进行切割，由于人的精力有限，长时间操作切割机切割钢管时，容易出现多切或少切的情况，造成废料的产生，无形中提高了企业的成本，且人工操作切割机切割钢管的效率较低。

技术实现思路

[0004]本专利技术实施例提供一种钢管自动裁剪设备，旨在解决现有技术中钢管通过人工操作切割机进行切割，工作效率较低，且容易出现多切或者少切的情况，造成废料产生的技术问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是：提供一种钢管自动裁剪设备，包括：上料组件，包括沿第一预设路径依次设置的置料架、上料气缸、导料板以及滚轮组，所述置料架沿靠近所述滚轮组的方向逐渐向下倾斜，所述上料气缸具有对接所述置料架最低侧的第一状态，以及提升后对接所述导料板的第二状态，所述导料板背离所述滚轮组的一侧还设有挡板，所述挡板用于阻挡钢管，所述导料板沿靠近所述滚轮组的方向逐渐向下倾斜，以使所述钢管掉落至所述滚轮组顶部，所述滚轮组包括沿第二预设路径设置的多个传送滚轮，第二预设路径分别垂直于第一预设路径和上下方向；定位组件，处于所述滚轮组的出料侧，所述定位组件包括连接座、感应器以及多个支撑板，所述感应器和多个所述支撑板设于所述连接座，多个所述支撑板处于所述感应器和所述滚轮组之间，并沿第二预设路径间隔分布；切割组件，设于所述定位组件和所述上料组件之间，所述切割组件与所述感应器通讯连接。
[0006]在一种可能的实现方式中，所述滚轮组还包括架体，所述架体上设有朝向所述置料架延伸的安装座，所述安装座上固设有调节板，所述调节板位于所述置料架的上方，所述调节板底面与所述置料架顶面的间隔等于钢管的直径。
[0007]在一种可能的实现方式中，所述安装座上设有长圆孔，所述长圆孔的长轴平行于上下方向，所述长圆孔和所述调节板之间通过螺纹连接件连接。
[0008]在一种可能的实现方式中，所述上料组件还包括驱动机构，所述驱动机构包括：安装架，设于所述架体上；第一气缸，沿第二预设路径滑动配合于所述安装架；
固定抓手，固定连接于所述第一气缸的活塞杆，所述固定抓手包括可开合用于夹持钢管的夹持部。
[0009]在一种可能的实现方式中，所述固定抓手包括：第二气缸，缸体固接于所述第一气缸的活塞杆，所述第二气缸的活塞杆固定连接有齿条，所述齿条的相对两侧分别设有齿牙；安装块，固接于所述第二气缸的缸体底部，所述齿条与所述安装块滑动配合，所述安装块上设有沿所述齿条对称设置的固定轴，所述固定轴的轴向平行于第二预设路径；两个夹持板，两个所述夹持板的顶端均设有转轮，所述转轮的外周设有与所述齿条相配合的齿轮，两个所述转轮分别转动配合于两个所述固定轴，两个所述夹持板用于夹持钢管，两个所述夹持板形成所述夹持部。
[0010]在一种可能的实现方式中，所述定位组件包括：支撑架，固定连接于所述连接座；升降气缸，连接于所述支撑架，所述升降气缸沿竖直方向设置；固定板，固设于所述升降气缸的活塞杆，所述感应器设于所述固定板朝向所述滚轮组的一侧。
[0011]在一种可能的实现方式中，所述定位组件还包括连接杆，所述支撑架上设有沿第二预设路径延伸的滑轨，所述升降气缸滑动配合于所述滑轨，所述定位组件还包括连接杆，所述连接杆滑动配合于所述支撑架，所述连接杆固设于所述升降气缸背离所述滚轮组的一侧。
[0012]在一种可能的实现方式中，所述切割组件包括：框架，位于所述连接座和所述滚轮组之间；两个夹板，设于所述框架，两个所述夹板沿第一预设路径间隔分布，用于支撑在钢管两侧，每个所述夹板上均设有切割缝；切割刀，设于所述框架，所述切割刀处于所述切割缝的正上方，并用于沿上下方向运动切割钢管。
[0013]在一种可能的实现方式中，所述连接座上还设有顶起机构，所述顶起机构设于多个所述支撑板与所述切割组件之间，所述顶起机构包括：旋转轴，与所述连接座转动连接，所述旋转轴的轴向平行于第一预设路径；连接板，与所述旋转轴固定连接，围绕所述旋转轴的轴向转动；凸块，设于所述连接板的外周。
[0014]在一种可能的实现方式中，多个所述支撑板沿第一预设路径逐渐向下倾斜设置，所述钢管自动裁剪设备还包括物料架，所述物料架设于所述连接座的一侧，所述物料架远离所述连接座的一侧设有挡料杆，所述物料架靠近所述连接座的一侧设有多个滑料板，多个所述滑料板沿第二预设路径间隔设置，且沿第一预设路径逐渐向下倾斜，多个所述滑料板用于对接多个所述支撑板，以使钢管滚入所述物料架。
[0015]本专利技术提供的钢管自动裁剪设备，与现有技术相比，将钢管放置在置料架上，钢管沿着置料架的顶面向滚轮组的方向移动，接触到挡板之后停止移动，正好处于上料气缸的上方，上料气缸的活塞杆向上移动，可顶起一根钢管，上料气缸的活塞杆与挡板夹持钢管使其不会轻易移动位置，当钢管移动到导料板的位置并接触导料板后，沿着导料板移动至滚
轮组顶部，人工或机械推动钢管沿第二预设路径前进，穿过切割组件直至与定位组件上的感应器接触，多个支撑板支撑钢管的底部，感应器控制切割组件对钢管进行切割，完成钢管的定长切割，将切割下来的钢管收集起来之后，人工或机械推动剩余的钢管继续向前移动，进而完成整根钢管的切割，切割完成一根钢管之后，上料气缸继续运行通过导料板将下一根钢管输送到滚轮组顶部，重复以上步骤完成批量钢管的切割。本专利技术提供的钢管自动裁剪设备，批量钢管可堆积到置料架上，并在重力的作用下移动到上料气缸上方，上料气缸将单根钢管经过导料板输送到滚轮组上，人工推动钢管穿过切割组件接触感应器，感应器控制切割组件对钢管进行切割，得到所需长度的钢管，避免人工划线容易造成切割误差的问题，提高切割后钢管的质量，防止废料的产生，节约成本。
附图说明
[0016]图1为本专利技术实施例一提供的钢管自动裁剪设备的主视结构示意图；图2为图1中A处的局部放大结构示意图；图3为图1中B处的局部放大结构示意图；图4为本专利技术实施例一所采用的钢管自动裁剪设备的俯视结构示意图；图5为图4中C处的局部放大结构示意图；图6为图4中D处的局部放大结构示意图；图7为本专利技术实施例一中上料组件的立体结构示意图；图8为本专利技术实施例二所采用的钢管自动裁剪设备的主视结构示意图；图9为图8中E处的局部放大结构示意图；图10为图8中F处的局部放大结构示意图；图11为沿图8中G
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G线的剖视结构示意图。
[0017]附图标记说明：10
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上料组件；11
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置料架；12
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上料气缸；121
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种钢管自动裁剪设备，其特征在于，包括：上料组件，包括沿第一预设路径依次设置的置料架、上料气缸、导料板以及滚轮组，所述置料架沿靠近所述滚轮组的方向逐渐向下倾斜，所述上料气缸具有对接所述置料架最低侧的第一状态，以及提升后对接所述导料板的第二状态，所述导料板背离所述滚轮组的一侧还设有挡板，所述挡板用于阻挡钢管，所述导料板沿靠近所述滚轮组的方向逐渐向下倾斜，以使所述钢管掉落至所述滚轮组顶部，所述滚轮组包括沿第二预设路径设置的多个传送滚轮，第二预设路径分别垂直于第一预设路径和上下方向；定位组件，处于所述滚轮组的出料侧，所述定位组件包括连接座、感应器以及多个支撑板，所述感应器和多个所述支撑板设于所述连接座，多个所述支撑板处于所述感应器和所述滚轮组之间，并沿第二预设路径间隔分布；切割组件，设于所述定位组件和所述上料组件之间，所述切割组件与所述感应器通讯连接。2.如权利要求1所述的钢管自动裁剪设备，其特征在于，所述滚轮组还包括架体，所述架体上设有朝向所述置料架延伸的安装座，所述安装座上固设有调节板，所述调节板位于所述置料架的上方，所述调节板底面与所述置料架顶面的间隔等于钢管的直径。3.如权利要求2所述的钢管自动裁剪设备，其特征在于，所述安装座上设有长圆孔，所述长圆孔的长轴平行于上下方向，所述长圆孔和所述调节板之间通过螺纹连接件连接。4.如权利要求2所述的钢管自动裁剪设备，其特征在于，所述上料组件还包括驱动机构，所述驱动机构包括：安装架，设于所述架体上；第一气缸，沿第二预设路径滑动配合于所述安装架；固定抓手，固定连接于所述第一气缸的活塞杆，所述固定抓手包括可开合用于夹持钢管的夹持部。5.如权利要求4所述的钢管自动裁剪设备，其特征在于，所述固定抓手包括：第二气缸，缸体固接于所述第一气缸的活塞杆，所述第二气缸的活塞杆固定连接有齿条，所述齿条的相对两侧分别设有齿牙；安装块，固接于所述第二气缸的缸体底部，所述齿条与所述安装块滑动配合，所述安装块上设有沿所述齿条对称设置的固定轴，所述固定轴的轴向...

【专利技术属性】
技术研发人员：马金龙，马添茸，刘明达，马添翼，
申请(专利权)人：沧州天马机械股份有限公司，
类型：发明
国别省市：