本发明专利技术提供了一种对汽车用气弹簧的活塞杆精轧装置及其加工工艺，它是利用三滚轮精轧装置对活塞杆的表面进行轧制。它所要解决的技术问题：减少活塞杆的加工工序，降低加工成本，使表面粗糙度精度达到技术要求。三滚轮精轧装置，是两个上下固定滚轮分别与三根滚轮轴、键组成组件，再分别装入机架轴承孔内，三滚轮呈１２０°分布；在滚轮轴上设置有前、后轴承以及设置有三滚轮与机架保持间隙的前、后轴承隔圈；将已组装件装在可纵向移动的溜板上。活塞杆的加工工艺为：机加工一轧前粗磨－轧前精磨－精轧－电镀－抛光。采用精轧工艺技术，即减少了此前“镀后精磨”的工序，又降低了生产成本和设备投资成本，而且由于精轧工艺技术中提高活塞杆表面的粗糙度，提高了经济效益。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种车用气弹簧的活塞杆精轧装置及其加工工艺。
技术介绍
气弹簧总成的主要关键件_活塞杆，它的表面质量要求光滑，表面粗糙度精度要 求高，一般为RaO. 4 μ m-RaO. 2 μ m。用传统的加工方法，加工工序多精加工_镀前粗磨_镀 前精磨-电镀(镀铬)_镀后精磨-抛光。若按传统的方法加工，当大批量生产活塞杆时， (1)砂轮磨损消耗过大，要经常更换砂轮。(2)要求调试、维修无心磨床的操作工，必须有 着一定的技术能力，一理出现设备故障，操作工调试不正确或砂轮的粒度、硬度等配用不 当时，活塞杆表面易出现花纹、划伤、棱形等机械损伤。(4)电镀时，必须将镀层厚度达到 50ym-70ym,以保证镀后精磨时有足够的磨削量。(5)必须投入数台无心磨床，这样才能保 证零件的加工数量。生产成本较高。
技术实现思路
本专利技术的目的是设计一种能提高活塞杆的表面精糙度精度，活塞杆经精轧后，其 表面粗糙度为RaO. 07 μ m-RaO. 05 μ m之间，粗糙度精度远远超过了活塞杆要求的表面精糙 度RaO. 4 μ m-RaO. 2 μ m的活塞杆精轧装置及其加工工艺。具体技术方案是这样实现的本专利技术的精轧装置为三滚轮精轧装置用呈120度分 布的三个滚轮对旋转中的活塞杆表面旋以大约20-30Mpa高压，使其逐点金属流动生产塑 性变形，金属表面的凸峰经滚轮的碾压，而滑向凹谷，表面趋向平滑另一方面形成一层致密 的金属晶体组织结构，此示综合了金属挤压、拉伸、轧制、碾压等成形工艺特点。包括旋转 动力头(1)、连接杆(2)，两个固定滚轮、调整滚轮分别与三根滚轮轴、键相连，再分别装入 机架轴承孔内，三滚轮呈120度分布；在滚轮轴上前后设置有轴承、前轴承隔圈与后轴承隔 圈以及设置有三滚轮与机架保持间隙的前隔圈与后隔圈；将组装件装在可纵向移动的溜板 上，固定滚轮、调整滚轮随着因旋转动力头输出的动力使活塞杆旋转而旋转；整个精轧装置 在机架上的上下两个固定滚轮、调整滚轮上；活塞杆的加工工艺为机加工_轧前粗磨_轧 前精磨_精轧_电镀_抛光，其中精轧装置对活塞杆精轧工艺要求为旋转动力头的输出转 速为1200-1500n/r，溜板纵向移动的速度为20mm-30mm/S ；其中精轧的工序为a 将三滚轮 精轧装置安装在一带有旋转动力头的机床上；b 将一调试杆旋在连接杆上；c 将调整滚轮 径向移动，紧压活塞杆，然后固定调整滚轮；d 将机床上的溜板置于纵向移动位置上；e 启 动旋转动力头，精轧装置随着溜板纵向移动，同时三滚轮也随着由旋转动力头输出的旋转 动力，再通过连接杆、活塞杆而旋转；f 将溜板置于脱开位置，旋出活塞杆。本专利技术的优点是1、本三滚轮精轧装置结构简单，操作、调试方便，制作成本较低。 轧制范围Φ8-Φ30。2、活塞杆通过精轧后，不需要镀后精磨这一工序，镀后的活塞杆表面 粗糙精度较高，生产周期大量缩短。3、加工成本降低。4、活塞杆表面粗糙度提高，以达到质 量要求。5、不需要精磨工艺就可直接抛光了。附图说明图1为本专利技术的三滚轮精轧装置的主视内部结构示意图；图2为本专利技术的三滚轮精轧装置的右视结构示意图。附图中各部分编号顺序及名称如下1、旋转动力头，2、连接杆，3、活塞杆，4、前盖板，5、前轴承隔圈，6、轴承，7、前隔圈， 8、固定滚轮，9、滚轮轴，10、键，11、后盖板，12、后隔圈，13、后轴承隔圈，14、溜板，15、机架， 16、调整滚轮。具体实施例方式实施例1 如图1、2所示，精轧装置主要有两个固定滚轮8。其中调整滚轮16分别与三根滚 轮轴9、键10组成组件，再分别装入机架15轴承孔内，三滚轮呈120°分布；在滚轮轴9上前 后设置有两个轴承6与前轴承隔圈5以及设置有三滚轮与机架15保持间隙的前隔圈7、后 隔圈12，后轴承隔圈13将以上部件组装好后再装在可纵向移动的溜板14上。活塞杆的加 工工艺是机加工-轧前粗磨-轧前精磨_精轧-电镀-抛光。其中精轧工序为①将三滚 轮精轧装置安装在一带有旋转动力头1(其中包括有导轨、溜板14和溜板箱)的机床上；② 将一调试杆(与所加工的活塞杆外径一样的尺寸，也可用已轧前精磨的活塞杆)旋在连接 杆2上；③将调整滚轮16径向移动，紧压活塞杆3，然后固定调整滚轮16 ；④将机床上的溜 板14置于纵向移动位置上；⑤启动旋转动力头1，三滚精轧装置随着溜板14纵向移动(按 箭头方向)，同时三滚轮也随着由旋转动力头1输出的旋转动力，再通过连接杆2、活塞杆3 而旋转；⑥将溜板14置于脱开位置，旋出活塞杆3。其中活塞杆的轧前精磨工艺的技术要 求要达到表面粗糙精度RaO. 4 0. 2 ；直线度0. 02mm/300mm ；无划伤、花纹等机械缺陷；直 径公差-0. 045 -0. 050。用三滚轮精轧装置对活塞杆精轧工序的工艺要求为旋转动力头 ⑴的输出转速为1200-1500n/r，溜板(14)纵向移动的速度(轧制速度)为20mm 30mm/ s，精轧后活塞杆的表面粗糙度精度为RaO. 1-0. 05。电镀后，直径公差为-0. 013 -0. 035 ； 表面粗糙度精度RaO. 4 0. 2。抛光以达到表面粗糙度精度RaO. 2。权利要求一种活塞杆精轧装置及其加工工艺，包括旋转动力头(1)、连接杆(2)，其特征在于A、两个固定滚轮(8)、调整滚轮(16)分别与三根滚轮轴(9)、键(10)相连，再分别装入机架(15)轴承孔内，三滚轮呈120度分布；在滚轮轴上前后设置有轴承(6)、前轴承隔圈(5)与后轴承隔圈(13)以及设置有三滚轮与机架保持间隙的前隔圈(7)与后隔圈(12)；将组装件装在可纵向移动的溜板(14)上，固定滚轮(8)、调整滚轮(16)随着因旋转动力头(1)输出的动力使活塞杆(3)旋转而旋转；整个精轧装置在机架(15)上的上下两个固定滚轮(8)、调整滚轮(16)上；B、活塞杆的加工工艺为机加工 轧前粗磨 轧前精磨 精轧 电镀 抛光，其中精轧装置对活塞杆精轧工艺要求为旋转动力头(1)的输出转速为1200 1500n/r，溜板(14)纵向移动的速度为20mm 30mm/s；其中精轧的工序为a将三滚轮精轧装置安装在一带有旋转动力头(1)的机床上；b将一调试杆旋在连接杆(2)上；c将调整滚轮(16)径向移动，紧压活塞杆(3)，然后固定调整滚轮(16)；d将机床上的溜板(14)置于纵向移动位置上；e启动旋转动力头(1)，精轧装置随着溜板(14)纵向移动，同时三滚轮也随着由旋转动力头(1)输出的旋转动力，再通过连接杆(2)、活塞杆(3)而旋转；f将溜板(14)置于脱开位置，旋出活塞杆(3)。全文摘要本专利技术提供了一种对汽车用气弹簧的活塞杆精轧装置及其加工工艺，它是利用三滚轮精轧装置对活塞杆的表面进行轧制。它所要解决的技术问题减少活塞杆的加工工序，降低加工成本，使表面粗糙度精度达到技术要求。三滚轮精轧装置，是两个上下固定滚轮分别与三根滚轮轴、键组成组件，再分别装入机架轴承孔内，三滚轮呈120°分布；在滚轮轴上设置有前、后轴承以及设置有三滚轮与机架保持间隙的前、后轴承隔圈；将已组装件装在可纵向移动的溜板上。活塞杆的加工工艺为机加工一轧前粗磨-轧前精磨-精轧-电镀-抛光。采用精轧工艺技术，即减少了此前“镀后精磨”的工序，又降低本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种活塞杆精轧装置及其加工工艺，包括旋转动力头（１）、连接杆（２），其特征在于：Ａ、两个固定滚轮（８）、调整滚轮（１６）分别与三根滚轮轴（９）、键（１０）相连，再分别装入机架（１５）轴承孔内，三滚轮呈１２０度分布；在滚轮轴上前后设置有轴承（６）、前轴承隔圈（５）与后轴承隔圈（１３）以及设置有三滚轮与机架保持间隙的前隔圈（７）与后隔圈（１２）；将组装件装在可纵向移动的溜板（１４）上，固定滚轮（８）、调整滚轮（１６）随着因旋转动力头（１）输出的动力使活塞杆（３）旋转而旋转；整个精轧装置在机架（１５）上的上下两个固定滚轮（８）、调整滚轮（１６）上；Ｂ、活塞杆的加工工艺为：机加工－轧前粗磨－轧前精磨－精轧－电镀－抛光，其中精轧装置对活塞杆精轧工艺要求为旋转动力头（１）的输出转速为１２００－１５００ｎ／ｒ，溜板（１４）纵向移动的速度为２０ｍｍ－３０ｍｍ／ｓ；其中精轧的工序为：ａ：将三滚轮精轧装置安装在一带有旋转动力头（１）的机床上；ｂ：将一调试杆旋在连接杆（２）上；ｃ：将调整滚轮（１６）径向移动，紧压活塞杆（３），然后固定调整滚轮（１６）；ｄ：将机床上的溜板（１４）置于纵向移动位置上；ｅ：启动旋转动力头（１），精轧装置随着溜板（１４）纵向移动，同时三滚轮也随着由旋转动力头（１）输出的旋转动力，再通过连接杆（２）、活塞杆（３）而旋转；ｆ：将溜板（１４）置于脱开位置，旋出活塞杆（３）。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王邵军，朱健鸣，
申请(专利权)人：邵阳市通达汽车零部件制造有限公司，
类型：发明
国别省市：43[中国|湖南]
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