一种超大型导管架与钢管桩间皇冠板焊接施工方法技术

本申请公开了一种超大型导管架与钢管桩间皇冠板焊接施工方法，通过制作若干皇冠板单元以及若干个用于皇冠板单元定位的限位结构，皇冠板单元外侧设置有连接件，限位结构设置有滑槽，连接件滑动连接于滑槽内；然后将限位结构摆至直立状态，皇冠板单元在滑槽的导向作用下下滑，并将皇冠板单元下端插入导管架套筒与钢管桩本体之间的间隙中，逐一完成若干皇冠板单元的落位步骤，若干皇冠板单元环绕在钢管桩本体的外周面，并对钢管桩本体进行限位，钢管桩本体的轴线与导管架套筒的轴线重合；先对皇冠板单元与钢管桩本体进行焊接，然后对皇冠板单元与导管架套筒进行焊接。本申请具有提高导管架套筒与钢管桩之间连接质量的效果。管架套筒与钢管桩之间连接质量的效果。管架套筒与钢管桩之间连接质量的效果。

【技术实现步骤摘要】
一种超大型导管架与钢管桩间皇冠板焊接施工方法


[0001]本申请涉及钢管桩施工的领域，尤其是涉及一种超大型导管架与钢管桩间皇冠板焊接施工方法。

技术介绍

[0002]随着城市化进程的加快，海上风电项目亦越来越多，海上风电项目所采用的是采用超长钢管桩，利用超大型斜桩套筒式导管架进行定位插打施工。
[0003]相关技术中，为便于钢管桩插入导管架，导管架套筒的内径需大于钢管桩外径，当采用超大型斜桩套筒式导管架施工时，常因超大型导管架与钢管桩间连接不达标，上部结构易发生倾斜等事故，从而影响钢管桩上部整个升压站的施工质量，因此仍有改进空间。

技术实现思路

[0004]为了提高导管架与钢管桩之间的连接质量，本申请提供一种超大型导管架与钢管桩间皇冠板焊接施工方法。
[0005]本申请提供的一种超大型导管架与钢管桩间皇冠板焊接施工方法采用如下的技术方案：一种超大型导管架与钢管桩间皇冠板焊接施工方法，包括以下步骤：S1：前期准备：制作若干皇冠板单元以及若干个用于皇冠板单元定位的限位结构，所述皇冠板单元外侧设置有连接件，所述限位结构设置有滑槽，所述连接件滑动连接于滑槽内；S2：皇冠板就位：将限位结构摆至直立状态，滑槽的延伸方向与导管架套筒的轴线平行，皇冠板单元在滑槽的导向作用下下滑，并将皇冠板单元下端插入导管架套筒与钢管桩本体之间的间隙中，逐一完成若干皇冠板单元的落位步骤，若干皇冠板单元环绕在钢管桩本体的外周面，并对钢管桩本体进行限位，钢管桩本体的轴线与导管架套筒的轴线重合；S3：焊接皇冠板：先对皇冠板单元与钢管桩本体进行焊接，然后对皇冠板单元与导管架套筒进行焊接。
[0006]通过采用上述技术方案，用多块皇冠板单元在钢管桩本体和导管架套筒的间隙中焊接及围制成皇冠状的定位结构，对钢管桩起到限位以及稳固的作用，使得钢管桩和导管架套筒保持同轴线设置，有利于降低钢管桩的上部结构发生倾斜等事故，采用限位结构的导向作用，有利于皇冠板落位精确而不偏倚，有利于提高钢管桩本体、导管架以及皇冠板的连接质量。
[0007]优选的，所述导管架套筒外周面可拆卸连接有抱箍，若干所述限位结构周向等间隔分布于所述抱箍外周面。
[0008]通过采用上述技术方案，使限位结构等间隔分布在导管架套筒外周面，无需再对限位结构进行定位，有利于提高施工效率，同时抱箍的可拆卸连接，便于对限位结构进行回收，有利于提高限位结构的利用率。
[0009]优选的，所述限位结构为限位杆，所述限位杆端部铰接于抱箍外周面，所述滑槽开设于限位杆侧部，且所述滑槽长度方向与限位杆长度方向一致。
[0010]通过采用上述技术方案，可在对限位结构进行使用时，再将限位杆摆至直立状态，提高了限位结构的灵活性。
[0011]优选的，所述皇冠板单元下端设置有坡脚。
[0012]通过采用上述技术方案，以便于皇冠板与导管架套筒连接。
[0013]优选的，所述连接件包括连接块，是连接块滑动连接于滑槽内。
[0014]通过采用上述技术方案，有利于提高皇冠板单元落位时的稳定性。
[0015]优选的，所述限位杆沿平行于限位杆的回转轴线方向贯穿有通槽，所述通槽的长度方向与滑槽的长度方向一致，且所述通槽与滑槽连通，所述连接件还包括螺栓，所述连接块贯穿有通孔；对连接件和限位结构进行连接时，将所述连接块插入滑槽内，所述连接块的通孔与通槽连通，所述螺栓依次贯穿通槽和通孔，所述螺栓在通槽内滑动。
[0016]通过采用上述技术方案，使得限位杆与皇冠板单元之间保持固定距离，便于皇冠板单元精确落位。
[0017]优选的，皇冠板单元落位时，将限位杆朝导管架套筒的管口方向上摆，在限位杆侧部与抱箍外周面抵接时，通槽长度方向与导管架套筒的轴线平行。
[0018]通过采用上述技术方案，抱箍外周面对限位杆起到限制作用，以限位杆侧部与抱箍外周面抵接的方式作为限位杆落位的标志，随着皇冠板单元的落位，使得限位杆和皇冠板单元共同卡稳在导管架套筒周壁，从而简化限位方式和限位结构，有利于提高施工效率，减少生产成本。
[0019]综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：1.采用多块皇冠板单元在钢管桩本体和导管架套筒的间隙中焊接及围制成皇冠状的定位结构，并利用限位结构中的滑槽，以使得皇冠板落位精确而不偏倚，有利于提高钢管桩本体、导管架以及皇冠板的连接质量；2.在皇冠板单元底部设置坡脚，使得限位杆和皇冠板单元协同配合，共同卡稳在导管架套筒周壁，从而简化限位方式和限位结构，有利于提高施工效率，减少生产成本。
附图说明
[0020]图1是本申请实施例一种超大型导管架与钢管桩间皇冠板焊接施工方法施工结束后的状态示意图。
[0021]图2是本申请实施例一种超大型导管架与钢管桩间皇冠板焊接施工方法中皇冠板单元落位后的状态示意图。
[0022]图3是本申请实施例一种超大型导管架与钢管桩间皇冠板焊接施工方法中钢管桩本体、导管架套筒以及皇冠板单元之间的位置关系图。
[0023]附图标记说明：1、导管架套筒；2、钢管桩本体；3、皇冠板单元；4、限位杆；421、滑槽；422、通槽；5、连接件；51、连接块；52、螺栓；6、抱箍。
具体实施方式
[0024]以下结合附图1
‑
3对本申请作进一步详细说明。
[0025]本申请实施例公开一种超大型导管架与钢管桩间皇冠板焊接施工方法。参照图1和图2，包括以下步骤：S1：前期准备：在本实施例中，导管架套筒1截面为2460mm
×
50mm，钢管桩截面为2200mm
×
50mm，皇冠板由80mm厚钢板与130mm厚钢板组合而成，在制造厂家卷板定型后运至施工现场。待钢管桩沉桩到位、导管架整体调平后，即可进行皇冠板焊接施工。
[0026]焊接施工之前，先制作若干皇冠板单元3以及若干个用于皇冠板单元3定位的限位结构。皇冠板单元3的底部设置有倾斜度为60
°
坡脚。限位结构具体为限位杆4。限位杆4侧部开设有滑槽421，滑槽421延伸方向与限位杆4长度方向一致。另外，导管架套筒1的外周面可拆卸连接有抱箍6，若干限位杆4周向等间隔分布于抱箍6外周面，且限位杆4端部铰接于抱箍6外周面，限位杆4的回转轴线与抱箍6处于同一水平面，以使得限位杆4能够进行上下摆动。
[0027]限位杆4的两侧沿限位杆4的回转轴线方向贯穿有通槽422，通槽422与滑槽421连通，且通槽422延伸方向与滑槽421的延伸方向一致。
[0028]皇冠板单元3外侧设置有连接件5，连接件5包括连接块51和螺栓52，其中，连接块51焊接固定在，皇冠板单元3外侧，连接板贯穿有通孔，在对连接件5和限位结构进行连接时，连接块51插入滑槽421内，连接块51的通孔与通槽422连通，螺栓52依次贯穿通槽422和通孔，连接块51在滑槽421内滑动，螺栓52在通槽422内滑动。
[0029]S2：皇冠板就位：参照图3，将限位杆4摆至直立状态，限本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种超大型导管架与钢管桩间皇冠板焊接施工方法，其特征在于：包括以下步骤：S1：前期准备：制作若干皇冠板单元(3)以及若干个用于皇冠板单元(3)定位的限位结构，所述皇冠板单元(3)外侧设置有连接件(5)，所述限位结构设置有滑槽(421)，所述连接件(5)滑动连接于滑槽(421)内；S2：皇冠板就位：将限位结构摆至直立状态，滑槽(421)的延伸方向与导管架套筒(1)的轴线平行，皇冠板单元(3)在滑槽(421)的导向作用下下滑，并将皇冠板单元(3)下端插入导管架套筒(1)与钢管桩本体(2)之间的间隙中，逐一完成若干皇冠板单元(3)的落位步骤，若干皇冠板单元(3)环绕在钢管桩本体(2)的外周面，并对钢管桩本体(2)进行限位，钢管桩本体(2)的轴线与导管架套筒(1)的轴线重合；S3：焊接皇冠板：先对皇冠板单元(3)与钢管桩本体(2)进行焊接，然后对皇冠板单元(3)与导管架套筒(1)进行焊接。2.根据权利要求1所述的一种超大型导管架与钢管桩间皇冠板焊接施工方法，其特征在于：所述导管架套筒(1)外周面可拆卸连接有抱箍(6)，若干所述限位结构周向等间隔分布于所述抱箍(6)外周面。3.根据权利要求2所述的一种超大型导管架与钢管桩间皇冠板焊接施工方法，其特征在于：所述限位结构为限位杆(4)，所述限位杆(4)端部铰接于抱箍(6)外周面，所述滑槽(421)...

【专利技术属性】
技术研发人员：魏忠华，卿启忠，陈震，王耀武，李芃蓁，姜楠，周建明，葛有东，高儒刚，黄雪峰，
申请(专利权)人：中国铁建港航局集团有限公司，
类型：发明
国别省市：