一种压铸模具抽芯机构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种压铸模具抽芯机构，该压铸模具抽芯机构包括模具本体、油缸以及抽芯针；所述模具本体内设有压铸腔以及抽芯通道，所述压铸腔通过所述抽芯通道与所述模具本体的外部连通；所述油缸设置在所述模具本体的外侧壁上，且所述油缸的活塞杆伸出的方向与所述抽芯通道的开口方向一致；所述抽芯针与所述油缸的活塞杆连接，所述油缸用于驱动所述抽芯针经过所述抽芯通道插入所述压铸腔，以及用于驱动所述抽芯针经过所述抽芯通道从所述压铸腔中抽出。与现有技术相比，本实用新型专利技术将油缸设置在模具本体的外侧壁上，从而减小了油缸突出于模具本体的长度，以使压铸设备的结构更紧凑。凑。凑。

【技术实现步骤摘要】
一种压铸模具抽芯机构


[0001]本技术涉及压铸设备领域，特别是涉及一种压铸模具抽芯机构。

技术介绍

[0002]压铸是一种金属零件的精密铸造法，广泛应用于复杂结构的金属零件的大批量制造。压铸流程需使用压铸模具，压铸模具内设有与需制造的零件形状一致的压铸腔，向压铸腔内压入金属熔液，待金属熔液冷却后即可形成所需的零件。在制造管件等有空腔的零件时，还需在压铸模具的压铸腔内的相应位置设置抽芯针，在金属熔液冷却后通过油缸将抽芯针从压铸腔抽出，使零件上形成所需的空腔。在现有技术中，油缸与抽芯针通常设置在同一直线上，通过油缸的收缩来将抽芯针从压铸腔内抽出，当抽芯针比较长时，需设置行程较长的油缸才能将抽芯针从压铸腔内抽出，而行程较长的油缸占用的空间较大。

技术实现思路

[0003]基于此，本技术的目的在于提供一种压铸模具抽芯机构，以减小压铸模具抽芯机构中的油缸占用的空间。
[0004]本技术提供了一种压铸模具抽芯机构，该压铸模具抽芯机构包括模具本体、油缸以及抽芯针；所述模具本体内设有压铸腔以及抽芯通道，所述压铸腔通过所述抽芯通道与所述模具本体的外部连通；所述油缸设置在所述模具本体的外侧壁上，且所述油缸的活塞杆伸出的方向与所述抽芯通道的开口方向一致；所述抽芯针与所述油缸的活塞杆连接，所述油缸用于驱动所述抽芯针经过所述抽芯通道插入所述压铸腔，以及用于驱动所述抽芯针经过所述抽芯通道从所述压铸腔中抽出。
[0005]进一步地，所述油缸包括多个，各所述油缸的活塞杆的延伸方向相同，且各所述油缸沿所述压铸腔对称；还包括抽芯组件连接板，各所述油缸的活塞杆与所述抽芯组件连接板连接，所述抽芯组件连接板与所述抽芯针连接。
[0006]进一步地，所述模具本体的外侧壁上设有油缸安装槽，各所述油缸设置在相应的所述油缸安装槽内。
[0007]进一步地，还包括设置在所述模具本体上的抽芯导向柱，所述抽芯导向柱的延伸方向与各所述油缸的活塞杆的方向一致，所述抽芯导向柱穿过所述抽芯组件连接板，所述抽芯导向柱用于引导所述抽芯组件连接板的运动。
[0008]进一步地，所述抽芯导向柱的外侧壁设有环形的润滑油槽。
[0009]进一步地，所述抽芯导向柱包括多根；
[0010]还包括导向柱固定板，所述导向柱固定板与各所述抽芯导向柱的末端连接。
[0011]进一步地，所述导向柱固定板上还设有用于检测所述抽芯组件连接板的位置的行程开关。
[0012]进一步地，所述抽芯通道的横截面由内至外逐渐增大；
[0013]所述抽芯组件还包括抽芯头，所述抽芯针通过所述抽芯头与所述抽芯组件连接板
连接；
[0014]所述抽芯头的外侧壁的形状与所述抽芯通道相匹配，当所述抽芯针运动至插入所述压铸腔中时，所述抽芯头嵌入所述抽芯通道中；所述抽芯头用于将所述抽芯通道密封。
[0015]进一步地，所述抽芯组件还包括抽芯座，所述抽芯头通过所述抽芯座与所述抽芯组件连接板连接；
[0016]所述导向组件还包括设置在所述模具本体上的导轨，所述导轨的延伸方向与所述油缸的活塞杆的方向一致；所述抽芯座的侧面设有与所述导轨相匹配的导槽，所述导轨陷入所述导槽中。
[0017]进一步地，所述抽芯针内还设有冷却水管路。
[0018]与现有技术相比，本技术的有益效果如下：
[0019]1、将油缸设置在模具本体的外侧壁上，从而减小了油缸突出于模具本体的长度，以使压铸设备的结构更紧凑；
[0020]2、在模具本体的外侧壁上设有用于设置油缸的油缸安装槽，以使各油缸嵌设在油缸安装槽内，进一步减小了油缸占用的空间；
[0021]3、抽芯通道的横截面由内至外逐渐增大，并设置了与抽芯通道的形状相匹配的抽芯头，抽芯针通过抽芯头与抽芯组件连接板连接，当抽芯针插入压铸腔中时，抽芯头与抽芯通道配合形成密封，以防止压铸过程中金属熔液从抽芯通道泄漏。
附图说明
[0022]图1为本技术的一个实施例中的压铸模具抽芯机构的装配状态结构示意图；
[0023]图2为本技术的一个实施例中的压铸模具抽芯机构的模具本体的结构示意图；
[0024]图3为本技术的一个实施例中的压铸模具抽芯机构的油缸、抽芯组件以及导向组件的结构示意图。
[0025]图中：10、模具本体；11、压铸腔；12、抽芯通道；13、油缸安装槽；20、油缸、21、活塞杆；31、抽芯针；32、抽芯头；33、抽芯座；41、抽芯组件连接板；51、抽芯导向柱；52、导向柱固定板；53、导轨；60、行程开关。
具体实施方式
[0026]以下是本技术的具体实施例并结合附图，对本技术的技术方案作进一步的描述，但本技术并不限于这些实施例。
[0027]在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0028]需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以是直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
[0029]为了解决以上技术问题，本技术提供了一种压铸模具抽芯机构，如图1～图3所示，该压铸模具抽芯机构包括模具本体10、油缸20以及抽芯组件，抽芯组件包括抽芯针31；模具本体10内设有压铸腔11以及抽芯通道12，压铸腔11通过抽芯通道12与模具本体10的外部连通；油缸20设置在模具本体10的外侧壁上，且油缸20的活塞杆21伸出的方向与抽芯通道12的开口方向一致；抽芯针31与油缸20的活塞杆21连接，油缸20用于驱动抽芯针31经过抽芯通道12插入压铸腔11，以及用于驱动抽芯针31经过抽芯通道12从压铸腔11中抽出。在本实施例中，油缸20设置在模具本体10的外侧壁上，从而减小了油缸20突出于模具本体10的长度，以使压铸设备的结构更紧凑。在其他实施例中，也可以将油缸20替换成气缸、电动推杆等能够输出线性运动的装置。
[0030]在一个具体的实施例中，模具本体10包括定模和动模，动模可移动至与定模贴合以及移动至与定模分离，定模和/或动模的贴合面上设有凹陷，当动模移动至与定模贴合时，定模与动模之间即围合形成压铸腔11；抽芯通道12可以设置在定模上，可以设置在动模上，也可以由定模和动模共同围合形成，抽芯通道12的位置根据压铸的零件形状确定。
[0031]使用本实施例的压铸模具抽芯机构进行压铸的过程如下：首先，将动模移动至与定模贴合，以形成压铸腔11，并通过油缸20的活塞杆21的收缩将抽芯针31从抽芯通道12插入压铸腔11中；然后，向压铸腔11中注本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压铸模具抽芯机构，其特征在于：包括模具本体(10)、油缸(20)以及抽芯针(31)；所述模具本体(10)内设有压铸腔(11)以及抽芯通道(12)，所述压铸腔(11)通过所述抽芯通道(12)与所述模具本体(10)的外部连通；所述油缸(20)设置在所述模具本体(10)的外侧壁上，且所述油缸(20)的活塞杆(21)伸出的方向与所述抽芯通道(12)的开口方向一致；所述抽芯针(31)与所述油缸(20)的活塞杆(21)连接，所述油缸(20)用于驱动所述抽芯针(31)经过所述抽芯通道(12)插入所述压铸腔(11)，以及用于驱动所述抽芯针(31)经过所述抽芯通道(12)从所述压铸腔(11)中抽出。2.根据权利要求1所述的压铸模具抽芯机构，其特征在于：所述油缸(20)包括多个，各所述油缸(20)的活塞杆(21)的延伸方向相同，且各所述油缸(20)沿所述压铸腔(11)对称；还包括抽芯组件连接板(41)，各所述油缸(20)的活塞杆(21)与所述抽芯组件连接板(41)连接，所述抽芯组件连接板(41)与所述抽芯针(31)连接。3.根据权利要求2所述的压铸模具抽芯机构，其特征在于：所述模具本体(10)的外侧壁上设有油缸安装槽(13)，各所述油缸(20)的本体嵌设在相应的所述油缸安装槽(13)内。4.根据权利要求2所述的压铸模具抽芯机构，其特征在于：还包括设置在所述模具本体(10)上的抽芯导向柱(51)，所述抽芯导向柱(51)的延伸方向与各所述油缸(20)的活塞杆(21)的方向一致，所述抽芯导向柱(51)穿过所述抽芯组件连接板(41)，所述抽芯导向柱(51)用于引导所述抽芯组...

【专利技术属性】
技术研发人员：张彪，刘海波，莫敏康，
申请(专利权)人：广东鸿特精密技术肇庆有限公司，
类型：新型
国别省市：