一种用于纺织机的矩形管件的加工方法技术

本发明专利技术公开了一种用于纺织机的矩形管件的加工方法，采用钢带作为坯料，结合特制的模具，通过挤压的方法加工矩形管件，本方法由于通过特制的模具之间的配合来实现矩形管件的加工，保证了矩形管件的质量，可使矩形管件长度尺寸公差控制在±０－０．１０ｍｍ内，宽度的尺寸差控制在±０．００５ｍｍ内，另外，采用该方法加工矩形管件时，只要将钢带放到工作台上即可，从而实现了矩形管件加工的自动化，生产方便，而且实现了由钢带直接加工成矩形管件的一体加工制造，另外，采用该方法加工矩形管件，不用夹具来定位，从而节省了原材料，且具有工艺简单、加工效率高且成品率高的优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种矩形管件的加工方法，特别涉及一种用于纺织机的矩形 管件的加工方法，属于机械加工方法的

技术介绍
纺织机中连杆总成是由多根矩形管件集成。矩形管件是一种空心的截面 为方形的型钢钢管，也称为钢制冷弯型材。矩形管是以热轧或冷轧带钢或巻 板为坯料，用模具将坯料按设计要求加工成两个u形构件。再经高频焊接 将两个u形构件口对口的焊接成一体，形成矩形管。采用上述方法加工矩形管，虽然操作比较方便，但由于两个u形构件在下料、剪切时的误差和 偏差，会造成坯料的浪费，且两个u形构在对接施焊时，焊接质量不易保证，从而降低了矩形管的质量。也有用冷拉成型的方法来加工矩形管件的， 通过夹具将圆管夹紧，再通过工具将圆管冷拉成矩形管件，这样方法由于圆 管要通过夹具夹紧，圆管两端就无法加工成矩形管件，就有一部分被浪费了， 从而增加了企业的生产成本，且由于圆管加工过程中应力大，圆管容易变形， 从而降低了产品的成品率。为了解决上述技术问题，将冷挤压成型的方法应用到矩形管件的加工 中。冷挤压就是把金属毛坯放在冷挤压模腔中，在室温下，通过压力机 上固定的凸模向毛坯施加压力，使金属毛坯产生塑性变形而制得零件的 加工方法。近来，国专利文献公开了一种矩形管件的加工方法，为"一种用挤压成型加工矩形管件的方法"，专利号为"ZL200510063462. 9"， 该方法以圆管为坯料，通过冷挤压成型法，以分步挤压的步骤，结合特制的 模具，经过二次变形将圆管加工成矩形管。上述方法加工的矩形管件节约了 原料，提高了加工效率，但由于该方法加工时需要大吨位的压力机，工作 时占地较大，且需要人工不停的模具，容易造成矩形管件的精度降低， 另外，加工比较麻烦，且矩形管件的成品率低，从而增加了企业的生产 成本。
技术实现思路
本专利技术所要解决的问题是提供 ，该方法操作方便，成品率高，另外，通过该方法生产的矩形管件精度 高，且可大大节约原材料。 为了解决上述技术问题，本专利技术 ，采用钢带作为坯料，结合特制的模具，通过挤压的方法加工矩形管件，该方法包括以下步骤1. 1、将钢带水平放置在工作台上，使钢带在工作台上传动机构的带动下由工作台的一端向另一端移动，传动机构的传送速度为200-280毫米/分;1.2、 通过第二组模具钢带制成圆形构件，钢带穿过第二组模具的两个鼓形模之间的间距，两个彭形模相对转动，钢带在两个彭形模的压力下形成圆形构件，两个彭形模之间的间距为10-30mm，转动速度为300r/min，1.3、 圆形构件通过氩弧悍接，将圆形构件加工成圆形管；1.4、 圆形管通过第三组模具将圆形管加工成标准的圆管，圆形管穿过第 三组模具的两个半圆弧模之间的间距，两个半圆弧模作相对转动，转动速度为280r/min，两个半圆弧模之间的间距为10-25mm，圆形管在两个 半圆弧模的压力下加工成标准圆管；1.5、调整工作台与圆管的水平位置，使工作台与圆管的轴线相平行，使圆 管的轴线与第一组模具的两个滚轮之间的间距中心线呈一直线；通过工作台 的传送使圆管穿过两个第一组模具，工作台的传送速度为200-280mm/min; 通过第一组模具的两个滚轮将圆管压制成矩形管件，第一组模具的两个滚轮 作相对转动，转动的速度为260r/min，第一模具滚轮之间的间距为10-50mm， 两个第一组模具滚轮之间的轴线为一直线。上述，其中，所述工作台的传 送速度为240腿/min。本方法由于通过特制的模具之间的配合来实现矩形管件的加工，保证了 矩形管件的质量，可使矩形管件长度尺寸公差控制在士0-0.10mm内，宽度的 尺寸差控制在土0.005mm内，另外，采用该方法加工矩形管件时，只要将钢 带放到工作台上即可，从而实现了矩形管件加工的自动化，生产方便，而且 实现了由钢带直接加工成矩形管件的一体加工制造，另外，采用该方法加工 矩形管件，不用夹具来定位,从而节省了原材料，且具有工艺简单、加工效率 高且成品率高的优点；另外，工作台的传送速度为240 mm/min时，加工的 矩形管件的尺寸公差为零，从而大大提高了矩形管件的质量。 附图说明图1是本专利技术的工作台的结构示意图 图2是本专利技术第一组模具的结构示意图 图3是本专利技术第二组模具的结构示意4是本专利技术第三组模具的结构示意图 具体实施例方式下面结合附图对本专利技术作进一步说明。 为了解决上述技术问题，本专利技术 ，釆用钢带l作为坯料，结合特制的模具，通过分步挤压的方法加工矩 形管件，其中，模具安装在工作台2上，工作台2上设有传动机构，传 动构件与动力源3相连、模具分为第一组模具21、第二组模具22、第三 组模具23、焊接工具24，动力源3与传动机构相连为传动机构提供动力， 使工作台2上的传动机构带动钢带1从工作台2 —端进入再从另一端送 出，传动机构的传送速度200-280mm/min,第一组模具21、第二组模具 22、第三组模具23、焊接工具24依次安装在工作台2上，第一组模具 21使圆管12加工成矩形管件，第二组模具22是用来将钢带1加工成开 缝的圆形构件10、焊接工具24是将开缝的圆形构件IO加工成圆形管11; 第三组模具23是对圆形管11进行校正，使圆形管11成为标准的圆管 12，第二组模具22包括底座221、两个鼓形模222组成，两个鼓形模222 并排设置在底座221上，两个鼓形模222之间设有间距，转动速度 300r/min，.两个彭形模之间的间距为10-30mm;第二组模具22横跨设置 在工作台2上，加工时，钢带1穿过第二组模具22的两个鼓形模222， 在两个彭形模222外周面的压力下形成开缝的圆形构件10;第三组模具 23包括第三底座231及两个半圆弧模232，第三底座231表面上设有滑 槽，所述半圆弧模232通过紧固件并排设置在所述滑槽内，两个半圆弧 模232转动速度为280r/min，两个半圆弧模之间的间距为10-25mm。第一组模具21包括外壳211，所述外壳21侧面设有一压制装置，所述压制装置包括两个滚轮212，两个滚轮212可调节的并排设置在所述外壳 211的侧边，两个滚轮212的轴线为一直线，两个滚轮212之间设有间 距，该间距为10-50毫米，外壳211内设有一与纵向通道，圆管12通过 滚轮被压制成矩形管件，再从纵向通道的出口端送出。 加工矩形管件的方法包括以下步骤将钢带1水平放置在工作台2上，将钢带1水平放置在工作台上，使钢带 1在工作台2上传动机构的带动下由工作台2的一端向另一端移动，传 动机构的传送速度为200-280腿/min;钢带1经过第二组模具22，钢带1 在两个鼓形模222的压力下形成开缝的圆形构件IO，两个彭形模222相对 转动，转动速度300r/min，两个彭形模之间的间距为10-30mm，再用焊 接工具使用氩壶焊将开缝的圆形构件10焊接成一体形成圆形管11，圆 形管11经过第三组模具23，在第三组模具的两个半圆弧模232的压力 下校正，将圆形管11加工成标准的圆管12，两个半圆弧模232作相对 转动，转动速度为280r/min，两个半圆弧模之间的间距为10-25mm; ;2、调整工作台2与圆管12的水平位置，使工作台2与圆管12的轴线相 平行，使圆管12的轴线与第一组模具21的两个滚轮212之间的间距本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于纺织机的矩形管件的加工方法，采用钢带作为坯料，结合特制的模具，通过挤压的方法加工矩形管件，其特征在于，该方法包括以下步骤：　１．１、将钢带水平放置在工作台上，使钢带在工作台上传动机构的带动下由工作台的一端向另一端移动，传动机构 的传送速度为２００－２８０毫米／分；　１．２、通过第二组模具钢带制成圆形构件，钢带穿过第二组模具的两个鼓形模之间的间距，两个彭形模相对转动，钢带在两个彭形模的压力下形成圆形构件，两个彭形模之间的间距为１０－３０ｍｍ，转动速度为３００ｒ ／ｍｉｎ，　１．３、圆形构件通过氩弧焊接，将圆形构件加工成圆形管；　１．４、圆形管通过第三组模具将圆形管加工成标准的圆管，圆形管穿过第三组模具的两个半圆弧模之间的间距，两个半圆弧模作相对转动，转动速度为２８０ｒ／ｍｉｎ，两个半圆 弧模之间的间距为１０－２５ｍｍ，圆形管在两个半圆弧模的压力下加工成标准圆管；　１．５、调整工作台与圆管的水平位置，使工作台与圆管的轴线相平行，使圆管的轴线与第一组模具的两个滚轮之间的间距中心线呈一直线；通过工作台的传送使圆管穿过两个第 一组模具，工作台的传送速度为２００－２８０ｍｍ／ｍｉｎ；通过第一组模具的两个滚轮将圆管压制成矩形管件，第一组模具的两个滚轮作相对转动，转动的速度为２６０ｒ／ｍｉｎ，第一模具滚轮之间的间距为１０－５０ｍｍ，两个第一组模具滚轮之间的轴线为一直线。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈德华，
申请(专利权)人：扬中市金德纺织机械设备厂，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]