一种适用熔模铸造工艺生产的汽车板簧座制造技术

本实用新型专利技术公开了一种适用熔模铸造工艺生产的汽车板簧座，属于汽车零部件加工技术领域，包括钢板簧配合面、U型螺栓配合面、平衡轴配合孔、侧端减重槽、底端减重槽和工艺孔；所述钢板簧配合面与汽车板簧固定；所述U型螺栓配合面用于装配U型螺栓；所述平衡轴配合孔用于装配平衡轴；所述侧端减重槽的槽底部与工艺孔连通。具有高强度、高韧性、高耐冲击性的综合机械性能，完全消除了板簧座断裂失效的风险。结合熔模铸造工艺要求，实施轻量化设计，每件与同类传统板簧座相比，减轻重量3kg,减重比例达到10%。到10%。到10%。

【技术实现步骤摘要】
一种适用熔模铸造工艺生产的汽车板簧座


[0001]本技术属于汽车零部件加工
，特别是涉及到一种适用熔模铸造工艺生产的汽车板簧座。

技术介绍

[0002]汽车钢板簧是汽车悬架系统中最传统的弹性部件，具有可靠性好、结构简单、制造工艺流程短、成本低而且结构能大大简化等优点，而板簧座是平衡悬架部件之一，其作用是用于固定钢板弹簧，同时将车桥与车架弹性的连接起来，车架及载重货物的重量都是通过板簧座传递给车桥，所以弹簧座的性能直接影响整个悬架系统。
[0003]汽车板簧座，尤其上矿用重型汽车，由于使用工况极其恶劣，所以要求有比较高的强度和韧性，必须还要有较高的耐冲击性能，根据矿用汽车使用工况经验数据，要求该板簧座抗拉强度≥900MPa,屈服强度≥750MPa，韧性伸长率≥10%，耐冲击性能冲击功V形缺口≥50J；目前各汽车制造厂家多采用球铁件生产，少量使用铸钢，其结构类型较多，都是想提高其强度、韧性和耐冲击性能，但是这些性能之间是互相矛盾的，要同时提高这三者性能是比较困难。例如采用球铁件生产时，低牌号球铁如QT450
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10、QT500
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7、QT600
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5等强度无法达到要求，高牌号球铁如QT800
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5、QT900
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2等韧性太差，容易脆断，还有厂家采用奥贝球铁生产，奥贝球铁理想牌号ADI900
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8，强度和韧性都有提高，但耐冲击性能较差，冲击功V形缺口数据10J以下，性能无法达到要求。采用铸钢材料生产时，普通铸钢材料无法达到性能要求，无法满足矿用汽车使用要求，并且重量较重，产品实物内部缺陷无法有效避免，导致产品自身性能不稳定。
[0004]因此现有技术当中亟需要一种新型的技术方案来解决这一问题。

技术实现思路

[0005]为了克服现有技术存在的不足，本技术提供一种适用熔模铸造工艺生产的汽车板簧座，用于解决普通铸钢材料重量较重，产品实物内部缺陷无法有效避免的问题。
[0006]为了实现上述目的，本技术采用的技术方案是：一种适用熔模铸造工艺生产的汽车板簧座，包括钢板簧配合面、U型螺栓配合面、平衡轴配合孔、侧端减重槽、底端减重槽和工艺孔；所述钢板簧配合面与汽车板簧固定；所述U型螺栓配合面用于装配U型螺栓；所述平衡轴配合孔用于装配平衡轴；所述侧端减重槽的槽底部与工艺孔连通。
[0007]优选的所述侧端减重槽的槽口为复数个；所述工艺孔的数量与侧端减重槽的槽口数相对应。
[0008]优选的所述侧端减重槽为三筋两槽结构。
[0009]通过上述设计方案，本技术可以带来如下有益效果：
[0010]1、通过减重槽的设计实现轻量化结构；与同类传统板簧座相比，减轻重量3kg,减重比例达到10%。
[0011]2、侧端减重槽的槽底部与工艺孔连通，适合熔模铸造工艺，涂料时能够流淌顺畅，
防止堆积涂料，消除内部工艺缺陷。
附图说明
[0012]图1为本技术一种适用熔模铸造工艺生产的汽车板簧座的立体示意图。
[0013]图2为本技术一种适用熔模铸造工艺生产的汽车板簧座的正面剖视图。
[0014]图3为本技术一种适用熔模铸造工艺生产的汽车板簧座的俯视图。
[0015]图4为本技术一种适用熔模铸造工艺生产的汽车板簧座的侧视图。
[0016]图5为本技术一种适用熔模铸造工艺生产的汽车板簧座的仰视图。
[0017]图中1
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钢板簧配合面、2
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U型螺栓配合面、3
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平衡轴配合孔、4
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侧端减重槽、5
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底端减重槽、6
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工艺孔。
具体实施方式
[0018]以下结合附图对本技术的具体实施方式作详细的说明
[0019]需要特别说明的是文中所述"前后，上下，左右"等只是基于附图为了直观描述位置关系的一种简化说法，并非对技术方案的限定。
[0020]为了更清楚地说明本专利技术，下面结合优选实施例对本专利技术做进一步的说明。本领域技术人员应当理解。下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，在不脱离权利要求中所阐述的专利技术机理和范围的情况下，使用者可以对下列参数进行各种改变。为了避免混淆本专利技术的实质，公知的方法和过程并没有详细的叙述。
[0021]由附图1～5所示：一种适用熔模铸造工艺生产的汽车板簧座，包括钢板簧配合面1、U型螺栓配合面2、平衡轴配合孔3、侧端减重槽4、底端减重槽5和工艺孔6；所述钢板簧配合面1与汽车板簧固定；所述U型螺栓配合面2用于装配U型螺栓；所述平衡轴配合孔3用于装配平衡轴；所述侧端减重槽4的槽底部与工艺孔6连通。
[0022]进一步的所述侧端减重槽4的槽口为复数个；所述工艺孔6的数量与侧端减重槽4的槽口数相对应。
[0023]进一步的所述侧端减重槽4为三筋两槽结构。
[0024]进一步的所述U型螺栓配合面2为四个。
[0025]通过减重槽的设计实现轻量化结构；与同类传统板簧座相比，减轻重量3kg,减重比例达到10%。侧端减重槽的槽底部与工艺孔连通，适合熔模铸造工艺，涂料时能够流淌顺畅，防止堆积涂料，消除内部工艺缺陷。
[0026]具体实施中，采用铸钢材料，使用熔模精密铸造工艺生产，根据产品机械性能要求，化学成分采用低碳、合金强化的机理，具体元素成分%如下：
[0027]碳：0.20
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0.25，硅：0.6
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1.0，锰：1.0
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1.2，铬：0.6
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0.8，镍：1.4
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1.8，钼：0.1
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0.2，V：0.08
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0.10硫：≤0.025，磷：≤0.025。产品成分由这些元素有机组合，通过热处理强化以后，可以达到产品高强度、高韧性、耐冲击的综合机械性能。
[0028]毛坯预热处理，具体为正火处理，即920℃
±
5℃保温2小时，炉冷至860℃出炉空冷。
[0029]产品强化热处理，具体工艺为淬火+回火处理，淬火工艺为：900℃
±
5℃保温2.5小时，使用10%盐水淬火冷却至室温；回火工艺为：585℃
±
5℃保温2小时，出炉后水冷至室温。
[0030]成品总体结构：长度尺寸404mm，内圆直径146mm，重量28kg，侧端减重槽4设计两个槽，三条筋，能够满足上面固定钢板簧的刚度要求，经过受力模拟分析，不影响其强度。通过侧端减重槽4、底端减重槽5和工艺孔6的优化设计，使产品壁厚相对比较均匀，消除壁厚差异过大，能够实现从钢水到固态冷却过程的顺序凝固，避免产品内部出现缩孔、缩松缺陷。
[0031]采用本技术设计的结构和材料，具有高强度、高韧性、高耐冲击性的综合机械性能，应用于矿山重型载货汽车，完全本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种适用熔模铸造工艺生产的汽车板簧座，其特征在于：包括钢板簧配合面（1）、U型螺栓配合面（2）、平衡轴配合孔（3）、侧端减重槽（4）、底端减重槽（5）和工艺孔（6）；所述钢板簧配合面（1）与汽车板簧固定；所述U型螺栓配合面（2）用于装配U型螺栓；所述平衡轴配合孔（3）用于装配平衡轴；所述侧端减重槽（4）的槽底部与工艺孔（6）连通。2.根据权利要求1所述一种...

【专利技术属性】
技术研发人员：李海明，张战场，
申请(专利权)人：吉林省博镪机械制造有限责任公司，
类型：新型
国别省市：