一种铜排螺母自动压铆装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种铜排螺母自动压铆装置，包括：供料组件，其包括螺母和铜排振动盘；移载组件，其用于同时抓取螺母振动盘中的螺母和铜排振动盘中的铜排；压接组件，其用于承接铜排并将螺母压入铜排内；卸料组件，其用于将完成压铆的产品转移至排料盒内。这种铜排螺母自动压铆装置，供料组件的两个振动盘分别用于提供多个打散的螺母和铜排，四轴机械手先控制第一抓取机构和第二抓取机构分别抓取螺母和铜排，并将铜排转移至铜排限位机构上，然后将螺母转移至铜排的压接孔位处，螺母下压机构将螺母压入铜排内，最后，第三抓取机构将压铆完成的产品逐个放入排料盒内，整个装置集成了对螺母和铜排的上料、压铆以及卸料，大大提高了生产效率。生产效率。生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种铜排螺母自动压铆装置


[0001]本技术涉及机械制造设备
，尤其是指一种铜排螺母自动压铆装置。

技术介绍

[0002]为了适应组装的需要，许多产品上都会铆接一些螺母，方便后期直接通过螺栓连接，尤其是在新能源汽车领域，新能源汽车上存在很多高低压连接器，连接器的连接端为正负极铜排，其上设置有连接通孔，与此种连接器对接的线束末端通常会预先安装一带有螺母的铜排，如图1所示，铜排的形式主要分为两类，一类是平板铜排8，更多的则是L型铜排9，L型铜排9的其中一垂直侧板上设置有压接孔位10，平板铜排8上也设置有压接孔位10，在线束的批量生产中需要大量的压铆好螺母的铜排，这就需要用到压铆机。
[0003]而现有的压铆机通常只能手动进行压铆工件的固定和定位，之后按动铆接机操控按钮进行一次压铆操作，工件的上下料也无法配和压铆机做到自动化生产，加工效率低，难以对大批量工件进行加工，并且易受到人工操作的影响，压铆精度相对较低，难以保证压铆质量。

技术实现思路

[0004]为此，本技术所要解决的技术问题在于克服现有技术中压铆机无法针对铜排和螺母进行全自动化生产导致加工效率较低的问题。
[0005]为解决上述技术问题，本技术提供了一种铜排螺母自动压铆装置，包括：
[0006]供料组件，其包括螺母振动盘和铜排振动盘；
[0007]移载组件，其包括四轴机械手、第一抓取机构和第二抓取机构，所述四轴机械手设置有第一支架，所述第一抓取机构和所述第二抓取机构分别连接所述第一支架的两端,所述移载组件用于同时抓取所述螺母振动盘中的螺母和所述铜排振动盘中的铜排；
[0008]压接组件，其包括铜排限位机构和螺母下压机构，所述螺母下压机构包括压头，所述铜排限位机构设置于所述压头的正下方，所述压接组件用于承接所述移载组件输送过来的铜排和螺母，并将所述螺母压入所述铜排内；
[0009]卸料组件，其包括第一旋转驱动源、第二支架、排料盒和第三抓取机构，所述第三抓取机构连接所述第二支架，所述第二支架连接所述第一旋转驱动源，所述卸料组件用于将完成压铆的产品转移至所述排料盒内。
[0010]在本技术的一个实施例中，还包括换向组件，所述换向组件包括第二旋转驱动源和夹持机构，所述夹持机构连接所述第二旋转驱动源，所述换向组件用于将所述铜排转动90
°
，所述铜排振动盘上还设置有用于检测所述铜排上压接孔位的识别模块。
[0011]在本技术的一个实施例中，所述夹持机构包括第三支架、第一夹爪气缸和第一夹爪，所述第一夹爪连接所述第一夹爪气缸，所述第一夹爪气缸连接所述第一旋转驱动源，所述第一旋转驱动源设置于所述第三支架上。
[0012]在本技术的一个实施例中，所述第一抓取机构包括第二夹爪气缸和第二夹
爪，所述第二夹爪连接所述第二夹爪气缸，所述第二抓取机构包括第三夹爪气缸和第三夹爪，所述第三夹爪连接所述第三夹爪气缸。
[0013]在本技术的一个实施例中，所述第二抓取机构还可包括升降气缸和吸盘，所述吸盘连接所述升降气缸。
[0014]在本技术的一个实施例中，所述下压机构还包括第一固定板、第二固定板、压板、伺服压机和多根导向柱，所述导向柱的两端分别连接所述第一固定板和所述第二固定板，所述伺服压机设置于所述第二固定板，所述压板与多个所述导向柱滑动连接，所述压头设置于所述压板的下表面，所述压板连接所述伺服电机的输出端。
[0015]在本技术的一个实施例中，所述铜排限位机构包括铜排定位块、第一底座和多个顶升气缸，所述铜排定位块设置所述第一底座上，所述第一底座设置于所述第一固定板上，多个所述顶升气缸连接所述第一底座，所述顶升气缸的输出端设置有限位块，多个所述限位块紧贴所述第一底座的上表面并与所述铜排抵接。
[0016]在本技术的一个实施例中，所述第三抓取机构包括升降气缸、第四夹爪气缸和第四夹爪，所述第四夹爪连接所述第四夹爪气缸，所述第四夹爪气缸连接所述升降气缸，所述升降气缸连接所述第二支架。
[0017]在本技术的一个实施例中，所述排料盒设置有多个，多个所述排料盒靠近所述第一旋转驱动源。
[0018]在本技术的一个实施例中，还包括第二底座，所述供料组件、所述转移组件、所述压接组件、所述卸料组件和所述旋转组件均设置于所述底座上。
[0019]本技术的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
[0020]本技术所述的一种铜排螺母自动压铆装置，两个振动盘分别用于提供多个打散的螺母和铜排，四轴机械手先控制第一抓取机构和第二抓取机构分别抓取螺母和铜排，并将铜排转移至铜排限位机构上，然后将螺母转移至铜排的压接孔位处，螺母下压机构将螺母压入铜排内，最后，第三抓取机构将压铆完成的产品逐个放入排料盒内，整个装置集成了对螺母和铜排的上料、压铆以及卸料，大大提高了生产效率。
附图说明
[0021]为了使本技术的内容更容易被清楚的理解，下面根据本技术的具体实施例并结合附图，对本技术作进一步详细的说明，其中
[0022]图1为本技术铜排螺母自动压铆装置所作用的铜排和螺母的结构示意图；
[0023]图2为本技术铜排螺母自动压铆装置的整体结构示意图；
[0024]图3为图2所示铜排螺母自动压铆装置中移载组件的结构示意图；
[0025]图4为图2所示铜排螺母自动压铆装置中铜排限位机构的结构示意图；
[0026]图5为图2所示铜排螺母自动压铆装置中螺母下压机构的结构示意图；
[0027]图6为图2所示铜排螺母自动压铆装置中卸料组件的结构示意图；
[0028]图7为图2所示铜排螺母自动压铆装置中旋转组件的结构示意图。
[0029]说明书附图标记说明：1、供料组件；110、螺母振动盘；120、铜排振动盘；2、移载组件；210、四轴机械手；220、第一抓取机构；221、第二夹爪气缸；222、第二夹爪；230、第二抓取机构；240、第一支架；3、压接组件；310、铜排限位机构；311、铜排定位块；312、第一底座；
313、顶升气缸；320、螺母下压机构；321、压头；322、第一固定板；323、第二固定板；324、压板；325、伺服压机；326、导向柱；4、卸料组件；410、第一旋转驱动源；420、第二支架；430、排料盒；440、第三抓取机构；441、升降气缸；442、第四夹爪气缸；443、第四夹爪；5、换向组件；510、第二旋转驱动源；520、夹持机构；521、第三支架；522、第一夹爪气缸；523、第一夹爪；6、第二底座；7、螺母；8、平板铜排；9、L型铜排；10、压接孔位。
具体实施方式
[0030]下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本技术并能予以实施，但所举实施例不作为对本技术的限定。
[0031]参照图1至图7所示，本技术提供了一种铜排螺母本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铜排螺母自动压铆装置，其特征在于，包括：供料组件，其包括螺母振动盘和铜排振动盘；移载组件，其包括四轴机械手、第一抓取机构和第二抓取机构，所述四轴机械手设置有第一支架，所述第一抓取机构和所述第二抓取机构分别连接所述第一支架的两端,所述移载组件用于同时抓取所述螺母振动盘中的螺母和所述铜排振动盘中的铜排；压接组件，其包括铜排限位机构和螺母下压机构，所述螺母下压机构包括压头，所述铜排限位机构设置于所述压头的正下方，所述压接组件用于承接所述移载组件输送过来的铜排和螺母，并将所述螺母压入所述铜排内；卸料组件，其包括第一旋转驱动源、第二支架、排料盒和第三抓取机构，所述第三抓取机构连接所述第二支架，所述第二支架连接所述第一旋转驱动源，所述卸料组件用于将完成压铆的产品转移至所述排料盒内。2.根据权利要求1所述的铜排螺母自动压铆装置，其特征在于：还包括换向组件，所述换向组件包括第二旋转驱动源和夹持机构，所述夹持机构连接所述第二旋转驱动源，所述换向组件用于将所述铜排转动90
°
，所述铜排振动盘上还设置有用于检测所述铜排上压接孔位的识别模块。3.根据权利要求2所述的铜排螺母自动压铆装置，其特征在于：所述夹持机构包括第三支架、第一夹爪气缸和第一夹爪，所述第一夹爪连接所述第一夹爪气缸，所述第一夹爪气缸连接所述第一旋转驱动源，所述第一旋转驱动源设置于所述第三支架上。4.根据权利要求1所述的铜排螺母自动压铆装置，其特征在于：所述第一抓取机构包括第二夹爪气缸和第二夹爪，所述第二夹爪连接所述第二夹爪气缸，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：李晓兵，田建锋，
申请(专利权)人：昆山吉沐瑞机械有限公司，
类型：新型
国别省市：