一种低Cr纯铁的生产方法技术

本发明专利技术涉及冶炼技术领域，一种低Cr纯铁的生产方法，包括以下步骤：步骤一：转炉冶炼及出钢；步骤二：进入RH后，先利用钢中氧自然脱碳，在真空度≤1.5mbar循环5

【技术实现步骤摘要】
一种低Cr纯铁的生产方法


[0001]本专利技术涉及冶炼
，具体涉及一种低Cr纯铁的生产方法。

技术介绍

[0002]一种用于新能源领域的极低Cr纯铁，要求Cr≤0.008%，附加值高。
[0003]此钢种一般采用转炉+RH+连铸工艺，因钢中Cr在含量低的情况下，不易被去除，对转炉入炉Cr要求很苛刻，需要≤0.015%，且炼成率不高。严重制约了生产力。
[0004]为了克服现上述工艺不足，本专利技术提供了一种极低Cr纯铁的生产方法，在转炉以沸腾钢出钢后，向钢包渣面加入氧化剂及碱性造渣剂重新造高碱度渣并强搅拌进一步脱Cr，在RH脱碳后向钢中吹氧脱Cr，脱Cr期间不加铝。炼成率有效提高。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的就是针对上述问题，提供一种低Cr纯铁的生产方法。
[0006]本专利技术的目的是这样实现的：一种低Cr纯铁的生产方法，包括以下步骤：步骤一：转炉冶炼及出钢，转炉以沸腾钢出钢后向钢包内加入的球团矿和氧化铁皮，球团矿和氧化铁皮的总量为吨钢加入量4
‑
8kg，且加入碱性造渣料吨钢6
‑
12kg及化渣剂吨钢2
‑
4kg，同时强搅拌，搅拌强度为吨钢7Nl/min
‑
10Nl/min，促进钢渣反应，去除钢中的Cr；此时取样，钢中成分质量百分比如下：C≤0.05，Cr≤0.008，其余元素不限定。步骤二：进入RH后，先利用钢中氧自然脱碳，在真空度≤1.5mbar循环5
‑
15min之后，向钢中补吹氧气3
‑
8min，期间不加铝；之后定氧，加铝脱氧，钢中Al按≤0.015%进行控制；此时钢水中成分质量百分比如下：C≤0.0028，Cr≤0.006，Al≤0.015，其余元素不限定。步骤三：连铸成品的成分质量百分比如下：C≤0.0030，Cr≤0.008，Al≤0.010，其余元素不限定。
[0007]步骤一中转炉入炉铁水的成分质量百分比如下：C：1.50
‑
4.5，Cr≤0.020，其余元素不限定。
[0008]本专利技术的有益效果是：本专利技术所提出的一种极低Cr纯铁的生产方法，通过转炉以沸腾钢出钢后向钢包内加入球团矿、氧化铁皮等氧化剂，且加入石灰等碱性造渣料及萤石等化渣剂，同时强搅促进钢渣反应，有效去除钢中的Cr。在RH脱碳后不加铝吹氧，有效提高了钢水的氧化性，增加了Cr的去除率。此工艺操作简单，命中率高。
具体实施方式
[0009]一种用于新能源领域的极低Cr纯铁，要求Cr≤0.008%，附加值高。此钢种成分符合GB/T 9971
‑
2017《原料纯铁》YT1要求。此钢种一般采用转炉+RH+连铸工艺，因钢中Cr在含量低的情况下，不易被去除，对转炉入炉Cr要求很苛刻，需要≤0.015%，且炼成率不高，不足30%。严重制约了生产力。为了克服现上述工艺不足，本专利技术提供了一种极低Cr纯铁的生产方法。通过转炉、钢包加氧化剂、RH吹氧三次脱Cr，可将Cr脱至要求的范围，炼成率有效提高。该工艺实施后，使转炉入炉Cr范围放宽至≤0.020%，大大释放了生产力，且炼成率达到
了87.5%。
[0010]本专利技术的技术方案是如下。
[0011]I工艺路线为：转炉
→
钢包顶渣氧化
→
RH
→
浇铸。
[0012]II转炉入炉铁水及成品钢水成份范围如下。
[0013]Ⅳ转炉以沸腾钢出钢后向钢包内加入球团矿、氧化铁皮等氧化剂，且加入石灰等碱性造渣料及萤石等化渣剂，同时强搅促进钢渣反应，去除钢中的Cr。此时取样，钢中成份范围（%）如下。
[0014]V 进入RH后，先利用钢中氧自然脱碳，在真空度≤1.5mbar循环5
‑
15min之后，向钢中补吹氧气3
‑
8min，期间不加铝。之后定氧，加铝脱氧，钢中Al按≤0.015%进行控制。
[0015]此时钢水的成份范围（%）如下表。
[0016]VI 连铸成品成份范围（%）如下表。
[0017]下面结合实施例详细说明本专利技术的具体实施方式，但本专利技术的具体实施方式不局限于下述的实施例。
[0018]实施例一按转炉量80t计，生产此钢种为以下的工艺路线及操作步骤：
I工艺路线为：转炉
→
钢包顶渣氧化
→
RH
→
浇铸。
[0019]II转炉入炉铁水如下。
[0020]Ⅲ转炉以沸腾钢出钢的成份（%）如下表。
[0021]Ⅳ转炉出钢后向钢包顶部加入氧化铁皮400kg、石灰500kg、萤石150kg，同时强搅8min促进钢渣反应，之后取样，钢中成份（%）如下。
[0022]V 进入RH后，先利用钢中氧自然脱碳，在真空度降低至1.5mbar之后，循环5min，向钢中补吹氧气5min，期间不加铝。之后定氧，加铝脱氧，钢中Al按0.012%进行控制。
[0023]此时钢水的成份（%）如下表。
[0024]VI 连铸：成品成份（%）如下表。
[0025]实施例二按转炉以沸腾钢出钢量200t计，生产此钢种为以下的工艺路线及操作步骤：I工艺路线为：转炉
→
钢包顶渣氧化
→
RH
→
浇铸。
[0026]II转炉入炉铁水如下。
[0027]Ⅲ转炉以沸腾钢出钢的成份（%）Ⅳ转炉出钢后向钢包顶部加入球团矿400kg、石灰500kg、萤石600kg，同时强搅8min促进钢渣反应，之后取样，钢中成份（%）如下。
[0028]V 进入RH后，先利用钢中氧自然脱碳，在真空度降低至1.5mbar之后，循环8min，向钢中补吹氧气5min，期间不加铝。之后定氧，加铝脱氧，钢中Al按0.013%进行控制。
[0029]此时钢水的成份（%）如下表。
[0030]VI 连铸：成品成份（%）如下表。
[0031]其他实施例：在钢包顶部的氧化剂也包括球团矿、矿石粉等；化渣剂也可加入含Al2O3的低熔点渣料。
[0032]常规生产方法对初始Cr含量很严格，一般要求Cr≤0.015%。本专利技术在转炉以沸腾钢出钢后，向钢包渣面加入氧化剂及碱性造渣剂重新造高碱度渣搅拌进一步脱Cr，及RH脱碳后强制吹氧脱Cr，使转炉入炉Cr范围放宽至≤0.020%，大大释放了生产力。
[0033]以上所述仅为本专利技术的具体实施例，但本专利技术所保护范围的结构特征并不限于此，任何本领域的技术人员在本专利技术的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本专利技术的专利范围内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种低Cr纯铁的生产方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：转炉冶炼及出钢，转炉以沸腾钢出钢后向钢包内加入的球团矿和氧化铁皮，球团矿和氧化铁皮的总量为吨钢加入量4
‑
8kg，且加入碱性造渣料吨钢6
‑
12kg及化渣剂吨钢2
‑
4kg，同时强搅拌，搅拌强度为吨钢7Nl/min
‑
10Nl/min，促进钢渣反应，去除钢中的Cr；此时取样，钢中成分质量百分比如下：C≤0.05，Cr≤0.008，其余元素不限定；步骤二：进入RH后，先利用钢中氧自然脱碳，在真空度≤1.5mbar...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘轶良，范军，薛峰，
申请(专利权)人：山西太钢不锈钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：