一种侧面型位进胶模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种侧面型位进胶模具，包括上模板、上模、下模板、下模和顶针板，侧面型位进胶模具还包括用于成型壳体侧面形状的侧模，侧模可滑动地设置于下模板上，侧模位于下模的侧面，侧模的靠近下模的侧面为成型面；上模上设有上注塑通道，侧模上设有下注塑通道，下注塑通道的末端延申至所述成型面，所述下注塑通道的末端为注塑口；以侧模成型壳体的侧面，并且在侧模的成型面设置注塑口，如此，在注塑成型后，由注塑口所形成注塑断口位于壳体的侧面，从而改变注塑口的位置，避免注塑断口位于壳体的正面或或者主要外观视角上，如此能够降低对注塑断口处的光滑度要求，降低工艺难度，缩减加工周期，以及降低加工成本。以及降低加工成本。以及降低加工成本。

【技术实现步骤摘要】
一种侧面型位进胶模具


[0001]本技术涉及一种模具设备领域，尤其涉及一种侧面型位进胶模具。

技术介绍

[0002]产品的品质，不仅仅在于使用的耐用性、稳定性、便利性等，产品的表面状态也越来越受用户关注，并且在大多数情况下，用户首先看到的是产品的状态。另外，部分产品对表面具有镜面效果，光线反射均匀，对光滑度要求高。通常情况下，在产品成型后，产品表面的进胶区域，该区域凹凸不平。
[0003]为了达到产品的表面光滑度要求，在注塑成型后再增加多个打磨步骤，从而使得产品的表面光滑度达到预定要求，但是这种情况下，额外增加了加工步骤，延长了加工周期，提高了生产成本。

技术实现思路

[0004]为了克服现有技术的不足，本技术的目的之一在于提供一种侧面型位进胶模具，以解决现有技术为了提高产品表面光滑度而导致加工周期长、生产成本高的技术问题。
[0005]本技术的目的之一采用如下技术方案实现：
[0006]一种侧面型位进胶模具，包括上模板、上模、下模板、下模和顶针板，所述上模设置于所述上模板上，所述下模设置于所述下模板上，所述顶针板设置于所述下模板下方，所述侧面型位进胶模具还包括用于成型壳体侧面形状的侧模，所述侧模可滑动地设置于所述下模板上，所述侧模位于所述下模的侧面，所述侧模的靠近所述下模的侧面为成型面；
[0007]所述上模上设有上注塑通道，所述侧模上设有下注塑通道，所述下注塑通道的末端延申至所述成型面，所述下注塑通道的末端为注塑口；
[0008]所述上模和所述下模合模时，所述上注塑通道连通所述下注塑通道。
[0009]可选地，所述成型面上设有凸起型面，所述注塑口位于所述凸起型面上。
[0010]可选地，所述凸起型面包括第一凸台和设置于所述第一凸台上的第二凸台，所述注塑口位于所述第一凸台和所述第二凸台的表面邻接处。
[0011]可选地，所述下模板上设有滑槽，所述侧模可滑动地设置于所述滑槽内。
[0012]可选地，所述滑槽的两侧设有用于引导侧模滑动的导向块。
[0013]可选地，所述滑槽内设有用于定位所述侧模位置的定位件，所述侧模的底部设有两个分别与所述注塑位置和脱模位置对应设置于的定位槽。
[0014]可选地，所述上模板上还设有倾斜设置的导向柱，所述导向柱位于所述上模的侧面，所述导向柱向所述上模倾斜；
[0015]所述侧模上设有与所述导向柱相适配的导向孔。
[0016]可选地，所述上模板的下表面设有用于推动所述侧模合模的压块。
[0017]可选地，所述侧模上设有向下模倾斜的第一斜面，所述压块上设有与所述第一斜面平行的第二斜面；
[0018]所述上模和所述下模合模时，所述第二斜面抵压所述第一斜面。
[0019]可选地，所述上模的周围设有多个所述侧模，其中一个所述侧模上设有所述下注塑通道。
[0020]相比现有技术，本技术的有益效果在于：
[0021]本技术的侧面型位进胶模具中，以侧模成型壳体的侧面，并且在侧模的成型面设置注塑口，如此，在注塑成型后，由注塑口所形成注塑断口位于壳体的侧面，从而改变注塑口的位置，避免注塑断口位于壳体的正面或或者主要外观视角上，如此能够降低对注塑断口处的光滑度要求，降低工艺难度，缩减加工周期，以及降低加工成本。
附图说明
[0022]图1为本技术的侧面型位进胶模具的立体示意图；
[0023]图2为本技术的侧面型位进胶模具的分解示意图；
[0024]图3为本技术的侧面型位进胶模具中下模组件的分解示意图；
[0025]图4为本技术的侧面型位进胶模具中上模组件的示意图；
[0026]图5为本技术的侧面型位进胶模具的侧模示意图；
[0027]图6为本技术的侧面型位进胶模具的定位件示意图。
[0028]图中：
[0029]1、上模板；11、压块；12、导向柱；
[0030]2、上模；21、上注塑通道；
[0031]3、下模板；31、滑槽；32、导向块；33、定位件；331、套筒；332、底板；333、升降滑动件；334、弹簧；34、限位螺丝；
[0032]4、下模；
[0033]5、顶针板；
[0034]6、侧模；61、下注塑通道；611、注塑口；62、第一凸台；63、第二凸台；64、导向孔；65、导向凸起；66、定位槽。
具体实施方式
[0035]下面，结合附图1至附图6以及具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
[0036]本技术提供了一种壳体侧面注塑成型的侧面型位进胶模具，如图1、图2、图4及图5所示，侧面型位进胶模具包括顶板、上模板1、上模2、下模板3、下模4、顶针板5和基板，上模2设置于上模板1上，下模4设置于下模板3上，顶针板5设置于下模板3下方，侧面型位进胶模具还包括用于成型壳体侧面形状的侧模6，侧模6可滑动地设置于下模板3上，侧模6位于下模4的侧面，侧模6的靠近下模4的侧面为成型面。上模2上设有上注塑通道21，侧模6上设有下注塑通道61，下注塑通道61的末端延申至成型面，下注塑通道61的末端为注塑口611。上模2和下模4合模时，上注塑通道21连通下注塑通道61。本实施例中，以侧模6成型壳体的侧面，并且在侧模6的成型面设置注塑口611，如此，在注塑成型后，由注塑口611所形成注塑断口位于壳体的侧面，从而改变注塑口611的位置，避免注塑断口位于壳体的正面或或
者主要外观视角上，如此能够降低对注塑断口处的光滑度要求，降低工艺难度，缩减加工周期，以及降低加工成本。
[0037]进一步地，成型面上设有用于加工凹槽的凸起型面，注塑口611位于凸起型面上。注塑口611位于凸起型面上，在注塑成型之后，注塑断口位于凹槽内，避免注塑断口出现在壳体的外表面，而凹槽内的注塑断口可以降低处理标准。当然，在凹槽内安装零件后，零件覆盖注塑断口，则可以不处理注塑断口。如此，能够缩减加工周期和降低生产成本。
[0038]更进一步地，如图5所示，凸起型面包括第一凸台62和设置于第一凸台62上的第二凸台63，注塑口611位于第一凸台62和第二凸台63的表面邻接处。凸起型面为双层凸台，从凸起型面来看，注塑口611位于第一凸台62的上表面与第二凸台63的侧面的连接处，即第一凸台62和第二凸台63的表面邻接处。从壳体来看，凹槽具有两层分别为下层槽和上层槽，下层槽与第二凸台63对应，上层槽与第一凸台62对应，下层槽位于上层槽的底部，如此，注塑断口位于上层槽地部与下层槽侧面的连接处，注塑断口处于凹槽内的一个相对凸出的位置，更容易对注塑断口进行加工处理，提高对注塑断口处理的便利性。
[0039]侧模6为可滑动的模具，具体来说，如图3所示，下模板3上设有滑槽31，侧模6可滑动地设置于滑槽31内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种侧面型位进胶模具，包括上模板、上模、下模板、下模和顶针板，所述上模设置于所述上模板上，所述下模设置于所述下模板上，所述顶针板设置于所述下模板下方，其特征在于，所述侧面型位进胶模具还包括用于成型壳体侧面形状的侧模，所述侧模可滑动地设置于所述下模板上，所述侧模位于所述下模的侧面，所述侧模的靠近所述下模的侧面为成型面；所述上模上设有上注塑通道，所述侧模上设有下注塑通道，所述下注塑通道的末端延申至所述成型面，所述下注塑通道的末端为注塑口；所述上模和所述下模合模时，所述上注塑通道连通所述下注塑通道。2.如权利要求1所述的侧面型位进胶模具，其特征在于，所述成型面上设有凸起型面，所述注塑口位于所述凸起型面上。3.如权利要求2所述的侧面型位进胶模具，其特征在于，所述凸起型面包括第一凸台和设置于所述第一凸台上的第二凸台，所述注塑口位于所述第一凸台和所述第二凸台的表面邻接处。4.如权利要求1所述的侧面型位进胶模具，其特征在于，所述下模板上设有滑槽，所述侧模可滑动地设置于所述滑槽...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄佰胜，林可贵，余志强，
申请(专利权)人：和平县华毅塑胶制品有限公司，
类型：新型
国别省市：