一种压缩机回油系统及其控制方法技术方案

本发明专利技术涉及一种压缩机回油系统，其特征在于：包括主液路循环系统、冷油系统、回油系统、供油系统、第一辅助回油系统和第二辅助回油系统，主液路循环系统包括压缩机、冷凝器、节流电子膨胀阀和蒸发器；冷油系统包括冷凝器、冷却电子膨胀阀、板式换热器和蒸发器；回油系统包括冷凝器、回油电磁阀、板式换热器和储油罐；供油系统包括储油罐和压缩机；第一辅助回油系统包括蒸发器、取液泵和压缩机；第二辅助回油系统包括储油罐、取气电磁阀、取液泵和压缩机。本发明专利技术还公开了一种压缩机回油系统的控制方法。本发明专利技术提高回油系统可靠性，降低机组振动及运行噪音，规避开关机无法建立压差导致的轴承润滑失效异常，提高系统机组运行稳定性及运行寿命。命。命。

【技术实现步骤摘要】
一种压缩机回油系统及其控制方法


[0001]本专利技术涉及压缩机回油系统
，尤其是一种压缩机回油系统及其控制方法。

技术介绍

[0002]商用螺杆式冷水机组冷冻油随冷媒系统同步循环，回油系统可靠性直接影响机组噪音、振动及运行寿命等，目前，行业上水冷螺杆机组油箱内置压缩机排气口下方并采用引射回油方式进行辅助回油，回油系统存在以下问题：
[0003]1)机组油箱内置于压缩机排气端下方，油箱温度受排气温度影响，导致机组润滑效果不佳；
[0004]2)机组采用引射辅助回油，引射脏堵、过滤器脏堵、焊接同心度等异常导致引射回油失效；
[0005]3)机组停机、低环温启动等情况下无法快速建立有效供油压差，导致轴承润滑失效，影响机组使用寿命；
[0006]4)机组供油温度不可控，润滑油温度无法保证在最佳范围内，影响润滑油粘度，易造成油品氧化变质；
[0007]5)低温环境下，机组开机需要进行油加热，直接开机极易出现跑油现象，大量冷冻油进入蒸发器，导致机组吸气带液。
[0008]综上所述，目前水冷螺杆机组压缩机回油系统及控制方法存在一定缺陷，售后易出现恶劣工况机组跑油现象，有润滑失效、机组振动噪音增大等风险。

技术实现思路

[0009]为解决辅助回油失效、润滑效果不佳及低温开机跑油等缺陷，本专利技术的首要目的在于提供一种提高回油系统可靠性，降低机组振动及噪音，提高机组运行稳定性及运行寿命的压缩机回油系统。
[0010]为实现上述目的，本专利技术采用了以下技术方案：一种压缩机回油系统，包括主液路循环系统、冷油系统、回油系统、供油系统、第一辅助回油系统和第二辅助回油系统；所述主液路循环系统包括压缩机、冷凝器、节流电子膨胀阀和蒸发器，所述压缩机的上端排气口通过管路与冷凝器的上端连通，冷凝器的底部集液包通过管路与节流电子膨胀阀的一端连通，节流电子膨胀阀的另一端通过管路与蒸发器底部的积液包连通，蒸发器的顶部出口通过管路与压缩机的吸气口连通；所述冷油系统包括冷凝器、冷却电子膨胀阀、板式换热器和蒸发器，所述冷凝器的小集液包通过管路与冷却电子膨胀阀的一端连通，冷却电子膨胀阀的另一端通过管路与板式换热器的一端连通，板式换热器的另一端通过管路与蒸发器的壳体中部连通；所述回油系统包括冷凝器、回油电磁阀、板式换热器和储油罐，所述冷凝器的一端通过管路与回油电磁阀的一端连通，回油电磁阀的另一端通过管路与板式换热器的一端连通，板式换热器的另一端通过管路与储油罐连通；所述供油系统包括储油罐和压缩机，
所述储油罐通过管路与压缩机连通，冷冻油通过压差从储油罐中供给给压缩机；所述第一辅助回油系统包括蒸发器、取液泵和压缩机，所述蒸发器的壳体中下部通过管路与取液泵的一端相连，取液泵的另一端通过管路与压缩机吸气端相连；所述第二辅助回油系统包括储油罐、取气电磁阀、取液泵和压缩机，所述储油罐通过管路与取气电磁阀的一端连通，取气电磁阀的另一端通过管路与取液泵的一端连通，取液泵的另一端通过管路与压缩机的吸气端连通。
[0011]在所述主液路循环系统中，低温低压的气态冷媒经压缩机压缩后从上端排气口排出，进入冷凝器中，经与冷却水换热后，形成高温高压的液态冷媒，并从冷凝器中的底部集液包流出，经节流电子膨胀阀进行节流降压，然后进入蒸发器底部的积液包中，冷媒在蒸发器蒸发并与冷冻水进行换热，蒸发后气态冷媒从蒸发器顶部出口进入压缩机的吸气口。
[0012]在所述冷油系统中，从冷凝器中的小集液包取高温高压的液态冷媒，经冷却电子膨胀阀节流降压并进入板式换热器中，对冷冻油进行降温，换热后的气态冷媒进入低压的蒸发器壳体中部，随蒸发器出气口进入压缩机，参与循环。
[0013]在所述回油系统中，压缩机排出的高温高压气体在冷凝器中的内置油分中进行撞击分离，分离出的高温高压的冷冻油从冷凝器壳体中上部出口流出，进入板式换热器进行降温，而后流入储油罐中。
[0014]在所述第一辅助回油系统中，从蒸发器壳体中下部引一路辅助回油管，依靠取液泵叶轮旋转提供动力，抽取蒸发器内部冷冻油，并进入压缩机吸气端；在所述第二辅助回油系统中，储油罐中的高压气体通过储油罐内部的汽液分离网分离后从顶端进入取液泵，为取液泵提供动力，气体最终流入压缩机的吸气端。
[0015]所述储油罐的底部设置用于吸附杂质的磁铁，储油罐内设置用于过滤回油杂质的回油过滤器，储油罐内设置用于油气分离的气液分离网。
[0016]本专利技术的另一目的在于提供一种压缩机回油系统的控制方法，该方法包括下列顺序的步骤：
[0017](1)系统未开机前，节流电子膨胀阀和取气电磁阀默认开度为0，系统收到开机命令时，回油电磁阀开启，当系统压差实际值小于压差设定值时，节流电子膨胀阀和取气电磁阀保持0开度不变，此时冷凝器和储油罐快速升高压力，及时为压缩机轴承进行润滑，当系统压差值大于等于压差设定值时，节流电子膨胀阀进入压差自由调节模式，系统正常开机；
[0018](2)正常关机时，系统首先卸载至50％负荷，此时回油电磁阀和取气电磁阀关闭，系统同步停机，储油罐内部处于高压状态，持续为系统提供冷冻油进行润滑；
[0019](3)紧急、故障及掉电时，回油电磁阀和取气电磁阀立即关闭，此时仍保证储油罐内部为高压状态，继续为压缩机轴承供油，当系统上电接收开机命令时，按上述步骤(1)执行。
[0020]由上述技术方案可知，本专利技术的有益效果为：第一，本专利技术保证冷冻油润滑粘度处于最佳状态，提高回油系统可靠性，降低机组振动及运行噪音，规避开关机无法建立压差导致的轴承润滑失效异常，提高系统机组运行稳定性及运行寿命；第二，本专利技术将冷冻油存放于外置储油罐内，规避排气温度对油箱温度的影响，同时系统机组开机时无需冷冻油预热，避免出现跑油及吸气带液现象，提高用户使用满意度；第三，本专利技术辅助回油采用泵体抽取式，高压气体作为动力源平稳可靠，可避免系统脏堵导致的回油失效异常。
附图说明
[0021]图1为本专利技术的系统原理图；
[0022]图2为本专利技术的供油控制逻辑图。
具体实施方式
[0023]如图1所示，一种压缩机回油系统，包括主液路循环系统、冷油系统、回油系统、供油系统、第一辅助回油系统和第二辅助回油系统；所述主液路循环系统包括压缩机1、冷凝器2、节流电子膨胀阀12和蒸发器13，所述压缩机1的上端排气口通过管路与冷凝器2的上端连通，冷凝器2的底部集液包通过管路与节流电子膨胀阀12的一端连通，节流电子膨胀阀12的另一端通过管路与蒸发器13底部的积液包连通，蒸发器13的顶部出口通过管路与压缩机1的吸气口连通；所述冷油系统包括冷凝器2、冷却电子膨胀阀3、板式换热器5和蒸发器13，所述冷凝器2的小集液包通过管路与冷却电子膨胀阀3的一端连通，冷却电子膨胀阀3的另一端通过管路与板式换热器5的一端连通，板式换热器5的另一端通过管路与蒸发器13的壳体中部连通；所述回油系统包括冷凝器2、回油电磁阀4、板式换热器5和储油罐6，所述冷凝器2的一端通过管路与回油电磁阀4的一端连通，回油电本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压缩机回油系统，其特征在于：包括主液路循环系统、冷油系统、回油系统、供油系统、第一辅助回油系统和第二辅助回油系统；所述主液路循环系统包括压缩机、冷凝器、节流电子膨胀阀和蒸发器，所述压缩机的上端排气口通过管路与冷凝器的上端连通，冷凝器的底部集液包通过管路与节流电子膨胀阀的一端连通，节流电子膨胀阀的另一端通过管路与蒸发器底部的积液包连通，蒸发器的顶部出口通过管路与压缩机的吸气口连通；所述冷油系统包括冷凝器、冷却电子膨胀阀、板式换热器和蒸发器，所述冷凝器的小集液包通过管路与冷却电子膨胀阀的一端连通，冷却电子膨胀阀的另一端通过管路与板式换热器的一端连通，板式换热器的另一端通过管路与蒸发器的壳体中部连通；所述回油系统包括冷凝器、回油电磁阀、板式换热器和储油罐，所述冷凝器的一端通过管路与回油电磁阀的一端连通，回油电磁阀的另一端通过管路与板式换热器的一端连通，板式换热器的另一端通过管路与储油罐连通；所述供油系统包括储油罐和压缩机，所述储油罐通过管路与压缩机连通，冷冻油通过压差从储油罐中供给给压缩机；所述第一辅助回油系统包括蒸发器、取液泵和压缩机，所述蒸发器的壳体中下部通过管路与取液泵的一端相连，取液泵的另一端通过管路与压缩机吸气端相连；所述第二辅助回油系统包括储油罐、取气电磁阀、取液泵和压缩机，所述储油罐通过管路与取气电磁阀的一端连通，取气电磁阀的另一端通过管路与取液泵的一端连通，取液泵的另一端通过管路与压缩机的吸气端连通。2.根据权利要求1所述的压缩机回油系统，其特征在于：在所述主液路循环系统中，低温低压的气态冷媒经压缩机压缩后从上端排气口排出，进入冷凝器中，经与冷却水换热后，形成高温高压的液态冷媒，并从冷凝器中的底部集液包流出，经节流电子膨胀阀进行节流降压，然后进入蒸发器底部的积液包中，冷媒在蒸发器蒸发并与冷冻水进行换热，蒸发后气态冷媒从蒸发器顶部出口进入压缩机的吸气口。3.根据权利要求1所述的压缩机回油系统，其特征在于：在所述冷...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙玉香，吴迪，李敏，王璐，高理富，曹会彬，江曼，王大庆，吴旭东，姚睿，
申请(专利权)人：中国科学院合肥物质科学研究院，
类型：发明
国别省市：