一种汽车行李箱弹簧双侧反向螺旋助力安装机构制造技术

本发明专利技术具体涉及一种汽车行李箱弹簧双侧反向螺旋助力安装机构，包括：中部滑行槽板、反向双螺旋传动杆、中部轴承、滑行执行器、传动杆固定器和扳手；反向双螺旋传动杆中间处设有中部轴承安装台，中部轴承安装台与中部轴承内圈配合连接；反向双螺旋传动杆左右两部分杆体上都设有外螺纹，且两杆体上的外螺纹旋向相反，反向双螺旋传动杆其中一端与扳手连接；滑行执行器共设两个，两个滑行执行器分别与反向双螺旋传动杆左右两部分杆体连接；中部滑行槽板中间处设有传动杆固定器，传动杆固定器上的轴承安装孔与中部轴承外圈配合连接，两个滑行执行器还与中部滑行槽板上的槽配合连接；行李箱弹簧的头部和尾部分别与两个滑行执行器上的弹簧固定结构连接。簧固定结构连接。簧固定结构连接。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车行李箱弹簧双侧反向螺旋助力安装机构


[0001]本专利技术涉及汽车装配
，具体涉及一种汽车行李箱弹簧双侧反向螺旋助力安装机构。

技术介绍

[0002]对于普通乘用车汽车来说，常规后备箱结构具有两个行李箱弹簧，这两个弹簧与空气阻尼杆一起来控制行李箱的开启和关闭，两个汽车行李箱弹簧，装配在汽车后部行李箱内，这对弹簧有三个稳定状态，分别为装配前的自由状态、安装后的行李箱开启状态、安装后的行李箱关闭状态，由于这两个行李箱弹簧的刚性极大，装配时行李箱弹簧与后备箱安装孔及车身固定柱之间距离较大，会出现这两个弹簧装配受力较大，装配困难，效率低，严重影响生产节拍；目前乘用车汽车行李箱弹簧安装，大多采用手工辅具直接装配法，辅具前端钩型用于勾住弹簧弯钩，把手用于手握或直接拉取的方式进行装配；手工辅具结构简单，但无助力装置，随着弹簧拉伸的距离增长，拉力逐渐增大，操作人员工作强度较大。

技术实现思路

[0003]因此，本专利技术要解决的技术问题在于克服现有技术中手工辅具无助力装置，且在弹簧拉伸距离较长的情况下操作人员工作强度大的缺陷，从而提供一种汽车行李箱弹簧双侧反向螺旋助力安装机构。
[0004]一种汽车行李箱弹簧双侧反向螺旋助力安装机构，包括：中部滑行槽板、反向双螺旋传动杆、中部轴承、滑行执行器、传动杆固定器和扳手；
[0005]所述反向双螺旋传动杆中间处设有中部轴承安装台，所述中部轴承安装台与中部轴承内圈配合连接；反向双螺旋传动杆左右两部分杆体上都设有外螺纹，且两杆体上的外螺纹旋向相反，反向双螺旋传动杆其中一端与扳手配合连接；
[0006]所述滑行执行器共设两个，两个所述滑行执行器设有旋向相反的内螺纹，两个所述滑行执行器分别与反向双螺旋传动杆左右两部分杆体螺纹连接；
[0007]所述中部滑行槽板中间处固连有传动杆固定器，所述传动杆固定器上的轴承安装孔与中部轴承外圈配合连接，两个所述滑行执行器还与中部滑行槽板上的槽配合连接；行李箱弹簧的头部和尾部分别与两个滑行执行器上的弹簧固定结构连接。
[0008]进一步，所述机构还包括锁板，所述锁板包括左侧锁板和右侧锁板，左侧锁板和右侧锁板分别固连在所述中部滑行槽板的左右两侧，反向双螺旋传动杆其中一端贯穿同侧的锁板，并与扳手配合连接。
[0009]进一步，所述机构还包括锁板轴承，所述锁板轴承包括左侧锁板轴承和右侧锁板轴承，所述左侧锁板轴承和右侧锁板轴承分别置于左侧锁板和右侧锁板内，且分别与所述反向双螺旋传动杆左右两部分杆体配合连接。
[0010]进一步，所述机构还包括卡环，所述卡环包括左侧锁板轴承内卡环、中部轴承内卡环和右侧轴承内卡环；所述左侧锁板轴承内卡环、中部轴承内卡环和右侧轴承内卡环分别
设置在所述左侧锁板的卡环槽、传动杆固定器的卡环槽和右侧锁板的卡环槽内。
[0011]进一步，两个所述滑行执行器分别为左侧滑行执行器和右侧滑行执行器，所述左侧滑行执行器与反向双螺旋传动杆左边部分杆体螺纹连接，右侧滑行执行器与反向双螺旋传动杆右边部分杆体螺纹连接，左侧滑行执行器和右侧滑行执行器到传动杆固定器的距离相等。
[0012]所述左侧滑行执行器上的弹簧固定结构和右侧滑行执行器上的弹簧固定结构都为支撑柱。
[0013]所述左侧滑行执行器的支撑柱半径和右侧滑行执行器的支撑柱半径不同。
[0014]进一步，所述反向双螺旋传动杆上螺纹的螺旋升角＜45
°
。
[0015]进一步，所述扳手为双向棘轮扳手、电动扭力扳手或气动扳手。
[0016]一种基于上述任一项所述的汽车行李箱弹簧双侧反向螺旋助力安装机构的行李箱弹簧安装方法，包括以下步骤：
[0017]S1：将左侧滑行执行器和右侧滑行执行器调整至适当位置后，将行李箱弹簧头部放置在左侧滑行执行器的支撑柱上，行李箱弹簧尾部放置在右侧滑行执行器的支撑柱上；
[0018]S2：使用扳手拧动反向双螺旋传动杆伸出的一端，使左侧滑行执行器和右侧滑行执行器分别向两侧移动，直至将行李箱弹簧拉伸至目标长度；
[0019]S3：将拉伸状态的行李箱弹簧尾部的圆环放入车身行李箱弹簧安装支柱上，然后将拉伸状态的行李箱弹簧头部的挂钩挂入行李箱弹簧安装孔中；
[0020]S4：反向拧动扳手，使左侧滑行执行器和右侧滑行执行器都向中间移动，然后将本安装机构与行李箱弹簧脱离。
[0021]本专利技术技术方案传力平稳，可以适配多种扳手，通过电动扳手和气动扳手减轻操作人员的负担，同时整个过程高效快速，提高了生产效率，降低了单车成本，为量产工艺的应用奠定了基础。
附图说明
[0022]为了更清楚地说明本专利技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0023]图1为反向双螺旋汽车行李箱弹簧助力安装机构主视图；
[0024]图2为中部滑行槽左侧滑行执行器进行匹配的左视图；
[0025]图3为中部滑行槽左视图；
[0026]图4为左侧滑行执行器左视图；
[0027]图5为左侧锁板左视图；
[0028]图6为传动杆固定器左视图；
[0029]图7为右侧滑行执行器左视图；
[0030]图8为右侧锁板左视图；
[0031]图9为反向双螺旋传动杆俯视图；
[0032]图10为组装过程图；
[0033]图11为行李箱弹簧助力安装示意图；
[0034]图12为行李箱弹簧安装位置示意图；
[0035]附图标记说明：
[0036]1‑
第一左侧锁板固定螺栓；
ꢀꢀ2‑
左侧锁板；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ3‑
中部滑行槽板；
[0037]4‑
左侧锁板轴承；
ꢀꢀꢀ5‑
反向双螺旋传动杆；6
‑
左侧锁板轴承内卡环；
[0038]7‑
左侧滑行执行器；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ8‑
中部轴承；
ꢀꢀꢀ9‑
第二左侧锁板固定螺栓；
[0039]10
‑
中部轴承内卡环；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
11
‑
第一传动杆固定器固定螺栓；
[0040]12
‑
第二传动杆固定器固定螺栓；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
13
‑
第一右侧锁板固定螺栓；
[0041]14
‑
传动杆固定器；
ꢀꢀꢀꢀ
15
‑
右侧滑行执行器；
ꢀꢀ
16
‑
右侧锁板轴承；
[0042]17
‑
扳手；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
18
‑
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种汽车行李箱弹簧双侧反向螺旋助力安装机构，其特征在于，包括：中部滑行槽板(3)、反向双螺旋传动杆(5)、中部轴承(8)、滑行执行器、传动杆固定器(14)和扳手(17)；所述反向双螺旋传动杆(5)中间处设有中部轴承安装台，所述中部轴承安装台与中部轴承(8)内圈配合连接；反向双螺旋传动杆(5)左右两部分杆体上都设有外螺纹，且两杆体上的外螺纹旋向相反，反向双螺旋传动杆(5)其中一端与扳手(17)配合连接；所述滑行执行器共设两个，两个所述滑行执行器设有旋向相反的内螺纹，两个所述滑行执行器分别与反向双螺旋传动杆(5)左右两部分杆体螺纹连接；所述中部滑行槽板(3)中间处固连有传动杆固定器(14)，所述传动杆固定器(14)上的轴承安装孔与中部轴承(8)外圈配合连接，两个所述滑行执行器还与中部滑行槽板(3)上的槽配合连接；行李箱弹簧的头部和尾部分别与两个滑行执行器上的弹簧固定结构连接。2.根据权利要求1所述的机构，其特征在于，所述机构还包括锁板，所述锁板包括左侧锁板(2)和右侧锁板(19)，左侧锁板(2)和右侧锁板(19)分别固连在所述中部滑行槽板(3)的左右两侧，反向双螺旋传动杆(5)其中一端贯穿同侧的锁板，并与扳手(17)配合连接。3.根据权利要求2所述的机构，其特征在于，所述机构还包括锁板轴承，所述锁板轴承包括左侧锁板轴承(4)和右侧锁板轴承(16)，所述左侧锁板轴承(4)和右侧锁板轴承(16)分别置于左侧锁板(2)和右侧锁板(19)内，且分别与所述反向双螺旋传动杆(5)左右两部分杆体配合连接。4.根据权利要求3所述的机构，其特征在于，所述机构还包括卡环，所述卡环包括左侧锁板轴承内卡环(6)、中部轴承内卡环(10)和右侧轴承内卡环(19)；所述左侧锁板轴承内卡环(6)、中部轴承内卡环(10)和右侧轴承内卡环(19)分别设置在所述左侧锁板(2)的卡环槽、传动杆固定器(14)的卡环槽和右侧锁板...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵亮，刘鹏，赫威，谢富天，吕良，柯福鑫，房国宁，金红秀，王东英，宋海涛，
申请(专利权)人：中国第一汽车股份有限公司，
类型：发明
国别省市：