硅油减振器壳体及其制造方法技术

本发明专利技术公开了一种硅油减振器壳体，包括盆状大壳体，盆状小壳体和环形空腔，所述大壳体盆底和所述小壳体盆底同心焊接在一起，所述大壳体盆壁内侧、所述小壳体盆壁外侧和所述大壳体盆底形成所述环形空腔，大壳体盆底和所述小壳体盆底同心焊接在一起，并保证所述大壳体盆底和所述小壳体盆底的结合面密封，所述大壳体盆壁和在所述大壳体盆壁上设置的皮带轮槽一次旋压成型；结构简单，而且密封性能好，避免了硅油外泄，延长了使用寿命；制造工序简单，减振器壳体兼作皮带轮节约了空间，简化了结构，降低了成本，而且旋压成型的大壳体盆壁强度较高，提高了硅油减振器壳体的性能。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种发动机硅油扭振减振器的壳体，还涉及制造该壳体的方法。
技术介绍
如图3和图4所示，硅油减振器壳体9内安装有惯性体10，减振器壳体9 内充填有硅油，减振器7通过惯性体10的惯量及硅油的阻尼吸收振动能量，减 少轴系的振动。密封的减振器壳体9先经抽真空操作，再将硅油注入减振器壳 体9内。传统工艺拉伸形成的壳体刚性较差，减振器7在满负荷工作时会产生 变形，降低了减振性能，而且容易导致硅油外泄，縮短使用寿命，甚至发生减 振作用失效，曲轴断裂等重大事故。在发动机的曲轴8前端除减振器7外通常 还会安装有皮带轮6，以带动水泵和电机，但这样的设计会占用较大的空间， 结构不紧凑，并且发动机扭转振动大，并不适于前端输出功率。拉伸成型的减 振器的壳体无法实现多楔带槽在壳体外圆周形成，这样减振器就无法兼作皮带 轮，增加了成本，增大了体积。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种具有结构简单、容易制造、不易泄 漏的硅油减振器壳体。为解决上述技术问题，本专利技术的技术方案是硅油减振器壳体，包括盆状 大壳体，所述盆状大壳体包括大壳体盆底，所述大壳体盆底的周边弯折有圆筒 状的大壳体盆壁；盆状小壳体，包括小壳体盆底，所述小壳体盆底的周边弯折 有圆筒状的小壳体盆壁；环形空腔，用于安装硅油减振器的惯性体，所述大壳 体盆底和所述小壳体盆底同心焊接在一起，所述大壳体盆壁内侧、所述小壳体 盆壁外侧和所述大壳体盆底形成所述环形空腔，所述大壳体盆底和所述小壳体 盆底的结合面密封。作为优选的技术方案，所述大壳体盆壁的外周面上设有皮带轮槽。本专利技术所要解决的另一技术问题是提供一种制造上述硅油减振器壳体的方法。为解决上述技术问题，本专利技术的技术方案是，硅油减振器壳体的制造方法， 包括以下步骤小壳体制造步骤将钢板在冲床上冲裁成圆形板材，然后将落料所得的圆 形板材在冲床上利用拉伸模形成中间凹陷的盆状小壳体毛坯；大壳体制造步骤将钢板在冲床上冲裁成圆形板材，然后将落料所得的圆 形板材在旋压机床上利用旋压刀具进行旋压成中间凹陷的盆状大壳体毛坯；焊接步骤将小壳体套装在大壳体内，通过所述大壳体盆底和所述小壳体 盆底同心焊接在一起，并保证所述大壳体盆底和所述小壳体盆底的结合面密封;机加工步骤将焊接完成的壳体毛坯冲孔、切除毛边，完成壳体的制造。作为优选的技术方案，所述大壳体制造步骤中，在旋压成型所述盆状大壳 体毛坯的大壳体盆壁的同时，将所述大壳体盆壁的外圆周面上旋压成型皮带轮 槽。由于采用了上述技术方案，硅油减振器壳体，包括盆状大壳体，所述盆状 大壳体包括大壳体盆底，所述大壳体盆底的周边弯折有圆筒状的大壳体盆壁； 盆状小壳体，包括小壳体盆底，所述小壳体盆底的周边弯折有圆筒状的小壳体 盆壁；环形空腔，用于安装硅油减振器的惯性体，所述大壳体盆底和所述小壳 体盆底同心焊接在一起，所述大壳体盆壁内侧、所述小壳体盆壁外侧和所述大 壳体盆底形成所述环形空腔，大壳体盆底和所述小壳体盆底同心焊接在一起， 并保证所述大壳体盆底和所述小壳体盆底的结合面密封，所述大壳体盆壁和在 所述大壳体盆壁上设置的皮带轮槽一次旋压成型；结构简单，密封性能好，避 免了硅油外泄，延长了使用寿命；而且制造工艺简单，减振器壳体兼作皮带轮 节约了空间，简化了结构，降低了成本，而且旋压成型的大壳体盆壁强度较高， 提高了硅油减振器壳体的性能。 附图说明图1是本专利技术实施例的结构示意图；图2是本专利技术实施例减振器的结构示意图； 图3是
技术介绍
中皮带轮和减振器的安装位置示意图； 图4是
技术介绍
中减振器的结构示意图。 具体实施例方式如图1和图2所示，硅油减振器壳体，包括盆状大壳体2，所述盆状大壳体2包括大壳体盆底21，所述大壳体盆底21的周边弯折有圆筒状的大壳体 盆壁22;盆状小壳体l，包括小壳体盆底ll,所述小壳体盆底的周边弯折有圆 筒状的小壳体盆壁12;环形空腔4，用于安装硅油减振器的惯性体5，所述大 壳体盆底21和所述小壳体盆底11同心焊接在一起，所述大壳体盆壁22内侧、 所述小壳体盆壁12外侧和所述大壳体盆底21形成所述环形空腔4，所述大壳 体盆底21和所述小壳体盆底11的结合面密封。所述大壳体盆壁22的外周面上 设有皮带轮槽3。制造所述硅油减振器壳体的方法，包括以下步骤小壳体制造步骤将钢板在冲床上冲裁成圆形板材，然后将落料所得的圆 形板lt在冲床上利用拉伸模形成中间K陷的盆状小壳体毛坯；大壳体制造步骤将钢板在冲床上冲裁成圆形板材，然后将落料所得的圆形板材放置在旋压机上，在旋压机床上利用旋压刀具进行旋压成中间凹陷的盆 状大壳体毛坯；通过旋压机由旋压模具对大壳体毛坯进行旋压，使皮带槽进行 成型、挤压，金属按规定进行有序流动。旋压后的皮带槽精度很高，不需对其 进行机加工；焊接步骤将小壳体套装在大壳体内，通过所述大壳体盆底和所述小壳体 盆底同心焊接在一起，并保证所述大壳体盆底和所述小壳体盆底的结合面密封;机加工步骤将焊接完成的壳体毛坯冲孔、切除毛边，完成壳体的制造。所述大壳体制造步骤中，在旋压成型所述盆状大壳体毛坯的大壳体盆壁22 的同时，将所述大壳体盆壁的外圆周面上旋压成型皮带轮槽3。在制造所述硅油减振器壳体的方法中使用的冲压和旋压成型方法为现有技 术，不再赘述。5硅油减振器壳体，大壳体盆底21和所述小壳体盆底11同心焊接在一起， 并保证所述大壳体盆底21和所述小壳体盆底的11结合面密封，所述大壳体盆 壁22和在所述大壳体盆壁22上设置的皮带轮槽3 —次旋压成型；结构简单， 而且密封性能好，避免了硅油外泄，延长了使用寿命；制造工序简单，减振器 壳体兼作皮带轮节约了空间，简化了结构，降低了成本，而且旋压成型的大壳 体盆壁22强度较高，提高了硅油减振器壳体的性能。以上所述的仅是本专利技术的优选实施方式。应当指出，对于本领域的普通技 术人员来说，在不脱离本专利技术原理的前提下，作出的变形和改进，都应视为本 专利技术的保护范围。权利要求1.硅油减振器壳体，其特征在于，包括盆状大壳体，包括大壳体盆底，所述大壳体盆底的周边弯折有圆筒状的大壳体盆壁；盆状小壳体，包括小壳体盆底，所述小壳体盆底的周边弯折有圆筒状的小壳体盆壁；环形空腔，用于安装硅油减振器的惯性体，所述大壳体盆底和所述小壳体盆底同心焊接在一起，所述大壳体盆壁内侧、所述小壳体盆壁外侧和所述大壳体盆底形成所述环形空腔，所述大壳体盆底和所述小壳体盆底的结合面密封。2. 如权利要求1所述的硅油减振器壳体，其特征在于所述大壳体盆壁的 外周面上设有皮带轮槽。3. 制造如权利要求1所述的硅油减振器壳体的方法，其特征在于，包括以下步骤小壳体制造步骤将钢板在冲床上冲裁成圆形板材，然后将落料所得的圆 形板材在冲床上利用拉伸模形成中间凹陷的盆状小壳体毛坯；大壳体制造步骤将钢板在冲床上冲裁成圆形板材，然后将落料所得的圆形板材在旋压机床上利用旋压刀具进行旋压成中间凹陷的盆状大壳体毛坯；焊接步骤将小壳体套装在大壳体内，通过所述大壳体盆底和所述小壳体 盆底同心焊接在一起，并保证所述大壳体盆底和所述小壳体盆底的结合面密封； 机加工步骤将焊接完成的壳体毛坯冲孔、切除毛边，完成壳体的制造。4. 如权利要求3所述制造硅油减振器壳体的方法，其特征在于，所述大壳 体制造步骤中，在旋压成型所述盆状大壳体毛本文档来自技高网...

【技术保护点】
硅油减振器壳体，其特征在于，包括：盆状大壳体，包括大壳体盆底，所述大壳体盆底的周边弯折有圆筒状的大壳体盆壁；盆状小壳体，包括小壳体盆底，所述小壳体盆底的周边弯折有圆筒状的小壳体盆壁；环形空腔，用于安装硅油减振器的惯性体，所述大壳体盆底和所述小壳体盆底同心焊接在一起，所述大壳体盆壁内侧、所述小壳体盆壁外侧和所述大壳体盆底形成所述环形空腔，所述大壳体盆底和所述小壳体盆底的结合面密封。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋积良，斯里克，曲克堂，
申请(专利权)人：山东光大机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：37[中国|山东]